《金属板材成形》杂志精华 第3页

汽车模具在汽车制造中占有举足轻重的地位，被誉为“汽车工业之母”，一直以来困扰汽车模具发展三大难题：模具加工质量的提高、加工周期的缩短与生产成本的降低，如何开发与应用先进的加工技术则是解决这三大难题的有效途径。

模具组成零件成组加工制造技术则是在解决上述三大难题的背景下应运而生的，主要针对模具相似或镜像组成件（活动凸模、压料板、镶块）的加工问题：通过简化相似件的制造加工工艺、优化NC数控编程、实现线下装夹、柔性化地数控加工，有效的提高了模具加工精度、加工效率、有力地把控了设备与人力成本。

在模具组成零成组加工制造技术的项目中，开发与应用了一些关键技术，为后续的先进技术打下了良好的基础。

模具镶块件

模具镜像压料板件

现状

模具活动凸模、压料板、镶块是模具中重要的工作零件， 原始加工方式采用单件数控加工，一台设备每一次加工仅装 夹一件镶块，每一件都需要找正一次。镶块加工的周期和质 量直接影响到模具制造周期和质量。

存在问题

1. 活动凸模、压料板、镶块加工工序复杂；

2. 由于镶块数量较多，压料板加工内容多，导致与底板、 滑块的加工节拍不匹配；

3. 由于加工基准不一致，会产生加工误差累积，导致拼 装过程中问题频繁

4. 设备的柔性化程度较低，操作者单件辅助时间长，成 本消耗大。

技术思路及目标

以模具镶块件为例：

技术目标

1. 加工效率由 3 件 / 天到 10 件 / 天的提升；

2. 通过制造精度提升最大程度逼近设计理论值，还原设计意图，满足拼装要求；

3. 实现线下装夹，缩短加工辅助时间 20% ～ 30%；

方案

1. 成组加工工艺方案的制定

2. 垫板的设计与制定

3. 成组件在工艺安装板上的排版

4. 开发编程模板及 NC 程序的生成

5. 成组件 NC 程序快速机床仿真及后处理技术

6. 型面凹 R 分层清根技术的开发

7. 指导线下装夹

8. NC 程序在线评价与现场互通

技术难点

1. 线下快速装夹与线上精准找正技术的开发

2. 垫板制作的设计方案

3. 成组零件的 NC 程序编程排版技术

4. NC 程序快速机床仿真技术的开发

5. 如何将 NC 程序快速后置成数控设备所识别的代码文件

6. 影响型面加工精度与刀具寿命的平稳切削技术的解决

7. 如何更快更有效的让工艺、NC 程序与数控加工形成 一个互通的系统

核心技术与创新

模具成组件（镶块）快速装夹、精准找正技术

针对模具零件形状相似、件数多且单件加工，造成加工工序复杂、耗时长与成本高的问题，通过开发、应用模具成 组技术一次装夹、找正技术，实现成组件件线下装夹，数控 设备加工一次找正完成多件镶块加工。

这种成组装夹的基础是工艺指示做出零件的螺钉孔，然 后选取零件最远的两个螺钉孔，一个做定位螺钉、一个做安 装螺钉，最终快速装夹在 T 槽内；精准找正技术采用安装板 上的 D10 基准销，采取基准统一的原则，减小单件加工所产 生的误差累积，提高加工精度。

现场成组装夹图

模具成组件（活动凸模、压料板、滑块）快速装夹、精 准找正技术

模具的组成零件活动凸模与压料板在工艺安装板上的定 位靠的是十字键进行定位，基准找正活动凸模上的基准球与 压料板上的三销孔。

模具组成零件中的滑块由于外形、结构、尺寸差异大， 在工艺安装板上用原始的定位方式会因为夹紧力过大，导致 滑块变形；若夹紧力不足，工件容易松动，还会出现加工与 压板、螺钉干涉问题，为了解决此问题，利用双磁路转换原 理设计的新型夹具，靠电控装置转换磁路实现磁力线在系统 内、外的两种循环方式的转换，达到放松与夹紧的目的。

以上描述是针对模具组成零件（活动凸模、压料板、滑 块）的在工艺安装板上线下成组装夹与线上精准找正的技术， 此技术为后续项目的顺利达成提供了良好的前提条件。

垫板的设计方案的制定

1. 制作专用 T 型槽式工艺安装。

压料板用十字键定位

滑块用4 个磁台并排组合装夹

①工艺安装板 T 槽宽度、位置度公差在 ±0.05mm

② X、Y 向每个 T 槽做标识，区分 T 槽位置。

工艺安装板简图

2. 制作专用定位螺钉，定位十字键。

①专用定位螺钉既起定位作用有起紧固作用

②定位十字键用以确定镶块在工艺安装上的位置

工艺安装板实物图

工具：十字键、定位螺钉

NC 程序中成组件的编排与刀轨生成技术

按照零件加工依据，Linker3D 实体、型面用 MP 工艺 造型片体、刃口与轮廓用 DL 工艺线，应用 UG 软件中的 Transform 与重定位功能进行排版编程，保证编排的合理性。

成组件排版

排列规则如下：

1. 保证镶块定位螺钉在工艺板定位点上，

2. 安装螺钉和定位螺钉在一水平线或者垂直线上，

3. 镶块底面在工艺板上。

4. 安装板上最里一排的的键槽严禁装夹镶块，以防干涉碰撞。

NC 程序的刀轨生成：在 UG 编程软件中调用我司开发的 镶块加工模板，定加工坐标系于现场找正的基准销上，起始 出零轨迹检测程序检测毛坯的正确性，由于粗精加工的设备 不同以及考虑后续需要进行的热处理工艺，将粗精程序分开 生成，根据现场刀具库的配备与粗精加工的精度要求，生成 程序中对机床的主轴转速、进给以及切削的余量都进行测试， 最终固化参数。

镶块加工模板

平坦型面加工方式（圈切或者行切）

陡峭型面加工方式（等高）

轮廓加工

一种高效型面分层清根切削技术 

高效分层清根技术的开发及应用 通过引入残留毛胚计算凹角区域加工余量，成功开发出

分层清根技术，此技术切削余量均匀、切削力稳定，更改了 以往单层清根方式的不良，保证了加工过程的顺畅

问题：

1.常规清根耗时长，约占型面加工 25%；

常规清根

分层清根

2.清根加工余量不均匀，刀具易破损；

刀具破损

3. 余量不均匀，清根加工易过切。

余量随夹角的变化而变化

NC 程序的发布与后处理技术

在 NX4.0 上生成 NC 程序刀轨之后，需要将程序后置处 理成数控设备所识别的 Funuc 与 Fidia 代码文件，最终用于 现场的数控加工。

1. 后置程序单

出镶块装夹示意图（A4 幅面），标注定位螺钉和安装螺钉位置

粗加工、半精加工、精加工各出一张程序单

一种机床头仿真技术

刀具、机床干涉检查 – 程序安全

1. 刀具与工件的干涉碰撞检查

2. 机床头与工件的干涉碰撞检查

刀柄干涉

机床头干涉

一种 NC 程序在线评价技术

数控铣操作者根据生产任务在网上下载好数控程序单与 后置处理文件，依据工艺指导进行生产作业，对于加工内容 应用程序，完成作业后，对照 3D 实体检测加工零件的形状、 尺寸、精度，对编程者所出程序进行线上评价，更加方便编 程者与现场作业者的技术沟通

创新点

创新点1

实现线下成组件快速装夹与线上精准找正

创新点2

工艺垫板的设计思路与制定

创新点3

成组技术的开发与应用具有集成化、高效化、精密化的 特点

价值

通过运用活动凸模、压料板、镶块成组加工技术，可实 现一次加工多件的技术（受机床台面限制，镶块最多只能加 工 5 块，活动凸模与压料板 2 块）

预计可实现以下效益（按单块镶块计算）：

1.T（周期）：镶块减少制造周期 =0.44+0.4=0.84 小时/ 块，压料板与活动凸模减少制造周期 4.5 小时 / 块； 2、C（成本）：镶块减少制造成本（人工成本 + 数控成本）

2.=（0.44+0.0.4）×150=126 元 / 块，压料板与活动凸模减 少制造成本 4.5*500=2250 元 / 块；

3.Q（质量 )：通过多件找正一个基准，减少了因找正 产生的误差，提高了镶块、压料板等相似件加工质量；

4.Q+（能力）：减少数控机床线上作业时间=0.5+0.14+0.4=1.04 小时 / 块，提高了数控机床的加工能力。 每年按 450 标套模具，每标套模具镶块数按 25 件；

平均一个标套有 2 个压料板与活动凸模计算，可减 少制造周期（0.84×450×25）+（450×2×4.5）=9450+4050=13500 小时，3 年减少制造成本 =3×（126×25×450）+3×（2250×450*2）=1032.75 万元。

1. 模具组成零件加工由单件加工向多件加工发展，对模 具制造的能力提升具有里程碑式的意义；

2. 作业人员通过成组加工技术的有效掌握，作业能力得 到大幅度提高，疲劳度降低。

3. 规范成组件加工流程，增强了现场加工的管理能力；

4. 通过对此项技术开发中的关键技术对今后的项目有很 好的铺垫作用，有持续性。

结束语

模具组成零件成组加工制造技术解决了模具相似件与镜 像件的加工制造问题，成组加工中进行批处理，大大简化了 工艺流程、提升模具的数控加工效率、提升了模具表面的加 工品质、缩短模具制造周期，减轻了操作工的劳动强度 。严 把了在模具装配合格率的达成，为后序的模具调试争得足够 的时间；模具自动化加工已成为模具制造的主流趋势，接下 来要把成熟的成组加工技术更好地服务于模具自动化加工。

工业4.0，着重在统合现有的工业相关的技术、销售与产品体验，透过人工智能的技术建立具有适应性、资源效率和人因工程学的智能化工厂，其技术基础是智能型整合系统及因特网。将工业4.0与智能制造结合，再一起创造出新的商机，已经是全球产业发展的共同趋势，而随着科技日新月异和产品制造的复杂性，如何透过智慧化的管理以及相对应的设备配套方案，让工厂生产效益优化达成自动化工厂，是目前自动化产业发展的最新方向，故无人搬运系统是其中一个不可缺少的环节。

无人搬运系统的认证，在国际上有相关

标准的要求，例如:SEMIS2/SEMIS17，SEMI的安全标准是参考了ISO、EN、UL、IEC、NFPA等相关国际标准所订定出的，主要是针对半导体设备及面板设备所通用的，设备涉及到的机械性质化学性质电路安全回路设计等，在SEMI的安全标准里面都有考虑到相关设计要求，PMC可提供SEMI相关认证的服务，例如：文件审查、整体安全功能评估、电气安全功能评估、LVD测试、F47测试等。

图1刀片式

无人搬运车(AGV)简介

无人搬运车(Automated Guided Vehicle，简称AGV)是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规划的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，不需搭配驾驶员的搬运车以可充电之蓄电池为其动力来源。AGV导航方式的种类很多，主要包括：电磁感应导引、磁带、磁点导引、光学导引、雷射导引、视觉导引及惯性导引等，或复合使用的导引种类，各导引方式有其优劣，选择时应考虑环境状态、行驶路况、工作型态等类型，避免错误选择引发事故。本文即从国际标准SEMIS17当中来介绍机械安全之无人搬运车设计原则，但仅针对无人搬运车的本体进行相关安全设计说明。

无人搬运车－防碰撞装置

无人搬运车(以下简称为车辆)应设有防碰撞功能，目的在于侦测人员和障碍物，针对前行的运动方向中，须确保能安全地停止并防止碰撞发生。车辆在行进的过程中，如侦测到人员或障碍物时应先进行减速然后再做停止的动作，至于是否切断车辆运行机构的动力源或仅暂停行驶而不断电，此部分须视当时车辆被触发的安全装置决定的，并非所有安全装置都是切断车辆所有的动力源。车辆本体的防碰撞安全需求，可参考下列二种方式：缓冲压力传感器(bumper)。

图2压条式

车辆可安装缓冲压力传感器，其宽度应大于或等于行进方向的车身宽度，且缓冲压力传感器在被撞击时应触发断电停车。此处考量要点在于车辆的作业属性及外型不同，主要是在行进方向的位置进行安装，行进方向是需考虑现场制程与作业。

缓冲压力传感器因材质的柔软性与弹性的不同，灵敏度不应设计成一碰触就会立即反应需有所谓的缓冲区，此部分可经由选择型式并透过设计的条件达到缓冲范围安全的需求，但当缓冲压力传感器因碰撞后导致安全连锁启动此时车辆必须立即切断危害动力源，且车辆恢复运行必须由人员进行手动复归，不可于碰撞的压力释放后自动恢复行驶状态。缓冲压力传感器有许多的类型，针对缓冲压力传感器型式范例本文提供了二种类型参考(图1、图2)，但装置的类型不仅局限于此二类型，仍需考虑制程与作业的需求。

图3侦测的范围

区域侦测器(Areascanner)

因缓冲压力传感器所安装的型式与位置仍存在可能撞伤人员的风险，故须再加装区域侦测器来降低人员撞伤的风险，区域侦测器的侦测范围至少包到含车体总宽度，若有乘载物、拖拉物等设计，则应以最大宽度作为侦测宽度。考虑的安装因素在于车辆撞击前降速及立即停止运行的两段式检测功能，第一段侦测距离较远的用来作为降速功能，在人员或物体进入到侦测范围时可让车辆缓慢的减速，用以避免车辆载物因惯性动能导致载物掉落或飞出，第二段侦测距离较近的功能必须让车辆进行有效停止避免高速停止时产生伤害，区域侦测器安装高度因每台车辆的外观与制程的不同可做适当的调整，建议安装的高度不高于300mm以避免侦测的盲区，其功能应符合相关的试验标准。

第一段检测距离可考虑在1000mm距离或以上探测到障碍物或有人员活动时，可使车辆降速行驶，所降低的速度须考虑为第二段停止时能避免撞击。第二段检测功能可考虑在200～400mm范围内，应使车辆至完全停止且并不至发生撞击，而如何设计第一段与第二段的侦测范围距离则应考虑实际作业的状况作为设计的参考条件。当区域侦测器被触发的状况解除后，车辆可自动恢复正常行驶状态，且行驶前应先发出警报声响作为警示。针对区域侦测器的侦测范围与侦测分级。范例本文提供了二种类型参考(图3、图4)。

无人搬运车－紧急装置

在紧急停止装置(Emergencystop，E-stop)方面，此处考虑是针对车辆本体上的装置，可参考下列几点要求：

(1)安装的数量应使用风险评估决定，此处建议可于车辆的对角各安装一颗。

(2)除了紧急断开装置(EMO)之外，于所有的功能中为最高权限。

(3)必须停止所有运动部件，停止方式0类停止或1类停止。

(4)装置复归后不得使设备自动行驶。

(5)须为红色蘑菇头黄色背景且须与EMO有区别，一般可用装置护圈的颜色及标签区分。

(6)须标示“Emergencystop”or“E-stop”。

(7)需设置于容易按压的位置，此部分尚需考虑外型及操作特性。

图4二段式侦测分级

紧急断开装置(Emergencyoff，EMO)，此处考虑是针对UTV系统的装置。紧急断开装置必须让系统进入安全关机状态，系统系指特定工作区域内运行于该区域内的所有车辆，并非单一车辆的EMO，针对系统的EMO可参考下列设计要求：(1)EMO启动时，应该中断设备的所有危害性电压与所有超过240伏特-安培的电力，但此部分是有例外是可以不用切断电源的。例外情况如下：一、使用24伏特电压的电路是可以持续运行。二、安全相关的组件可以持续运行(例如：侦烟器、气体/漏水侦测器、压力量测组件等。三、执行数据/警报输入及错误回复功能的电脑系统可以持续运行。(2)EMO安装适当位置则建议如下：靠近UTV系统控制面板和操作盒、上料区及工作站、墙上或在UTV系统工作空间内、UTV危险区域的围篱。

紧急装置－停止种类

根据欧盟电气安全法规（EN60204-1）里的描述，停止的种类可分为三种：0类停止，立即移除设备的动力源而停止；1类停止，将机器控制停止之后而移除机器的动力源；2类停止，将机器控制停止之后而维持机器的动力源。而紧急装置的功能是为了确保人员的安全，必须移除所有可能造成危险的能量，因此紧急装置的停止机器方式，只能是0类停止或是1类停止，至于在设备上应选择使用0类或是1类停止，则需透过风险评估（ENISO12100）来决定。

0类停止系指立即移除设备的动力源而停止，可藉由以下四种方法：

(1)由机电开关装置切断设备的动力源

(2)分离危害组件与致动器之间的机械机构

(3)阻断液压或气压类型之机械致动器的流体动力供应

(4)使用符合国际法规IEC

61800-5-2动力驱动系统的安全力矩关闭功能，消除在电动机中产生扭矩或力矩所需的动力，以达成0类停止。

1类停止则为藉由设备的电源来停止机构的运动和操作，并在停止之后移除电源。（例如：切断电源会有惯性能量产生者，必须利用反向电流煞车，达到停止目的后再切断电源。）可透过以下两种方法达成1类停止：(1)当经由机电开关停止机械的运动时，减速运动停止设备后移除马达能源。(2)使用符合国际法规IEC61800-5-2动力驱动系统“安全停止1”的功能。

无人搬运车－有线操作盒

于手动模式下操作须使用手持操作盒(teachingbox)控制车辆，手动操作时车辆速度不得操过250mm/sec，并符合下列设计要求：(1)手持操作盒操作必须为寸动控制(hold to run control)。(2)须利用硬件装置(例如：钥匙)切换到手持操作盒，使用手持操作盒时为最高权限，除了EMO外。(3)有线的手持操作盒必须设置E-stop。(4)使用有线手持操作盒操作，须在车辆的作业空间之外，但不允许于视线范围外进行操作。

无人搬运车－无线操作盒

当安全距离足够且风险是能被接受时，就可使用无线装置操作盒控制车辆，手动操作时车辆速度不得操过250mm/sec，并符合下列设计要求：(1)无线操作盒在侦测到下列状况时(接收到停止讯号/无线控制盒故障/当操作盒与车辆之间的通讯未在有效的时间内被检测到)，应自动停止对车辆的操作。(2)无线操作盒电池的电压不应造成危害，且当电池异常时应及时发出警讯。(3)单个无线操作盒不能同时操作多台车辆，除了停止功能外。

打造人机协作之安全作业环境

随着自动化设备普及化，在人力的部分被自动化机械取代的机会越高，但完全取代人力仍是有一段需要努力的距离，现阶段除了自动化制程，仍会有人机协同的作业空间，对于实现自动化的过程中对于人员的安全要求是不变的，故在设备的安全设计是须因应不同作业制程去做设计调整的，主要目的在于保护人员安全要求为主。

自2020年初新冠病毒在全球爆发开来，全世界开始了翻天覆地的巨大变化，疫情不仅改变了人们的生活习惯，甚至连上班工作的日常模式也改变了，远距在家工作变成了日常。此次新冠疫情对企业来说，实行远距在家工作模式，相对减少了对实体办公室的需求，企业再也不必负担庞大的办公室租金费用，甚至是水电费、管理费等，为了维持实体办公空间的需求也都减少了，另外像是计算机硬设备、办公桌椅、文具耗材、办公环境维护费用等支出成本也一并减少。据说美国最大的电信业者AT&T，自从开始实施远距在家工作后，1年至少节省了3000万美元的不动产支出。

远距在家工作的模式到底是好是坏？见仁见智，不过对企业而言是好处不少，企业大宗的支出成本还是在实体空间租金方面，如果让大部分员工都在家办公的话，当然也就不必负担那么高的租赁费用了；坏处是远距在家工作模式大幅减少了面对面接触的机会，一般常态性的管理模式可能变得不管用。

KPI上演疫情失能秀

又以华人文化来说，重视眼见为凭、见面三分情，实体上班工作可与同事主管间建立情谊，尤其谈到绩效管理，在办公室中除了方便观察到员工实际的绩效表现、人际关系的好坏，某种程度也影响了员工的绩效评量。过去在办公室上班的模式，那些表现平平的同事当然有可能因为印象管理战术运用得宜，而比谁都更快封官进爵。惟凡事一体二面，而对于企业来说，远距在家工作除了省下一笔不小的人事及租金成本，也无法时时刻刻监督员工有没有好好的待在位置上工作，所以能够用来评断工作表现的方式，只能更聚焦，就是看员工实际产出的内容。

惟此时我们不得不反思一个问题：绩效评量的目的为何？应该评量哪一类信息？会不会评量的结果无法反映实质的绩效？评量能否带动组织绩效的提升？

要在竞争的经营环境中生存，并取得优势，必须有效地掌握经营绩效、有效地使用绩效评量方法，以对企业运营状况进行及时的反馈。疫情期间因为员工远距在家工作，有时候也因为沟通不再那么实时，在有限的交流时间或机会中，更要知道如何运用最有效率的沟通方式与其他工作伙伴协调合作，每个员工都必须能够更加独立作业才能使业务顺畅的执行。但从另一层面来看，当管理者没办法亲眼见到员工坐在办公桌前努力工作的样子，不免会产生员工在家真的有认真在工作吗？企业主们心中多少有这样的疑虑。

在此同时，企业有更多的机会思考企业绩效管理的问题，绩效评量是手段、绩效管理是目的，绩效管理跟绩效评量的不同点在此便不详加叙述，绩效评量／绩效评核(Performance Evaluation)是指从质量和数量方面评量某种组织实体（例如：组织、过程、团队或个人）达到它们使命、目的、目标之行动步骤或达到期待的程度。绩效评量要能发挥扬善惕恶、奖优汰劣的功能，必须能使得表现良好的员工受到表扬，也使得绩效有待加强的员工有所警惕，进而令表现优异的员工能继续保持，同时也让表现较差的员工付出更多的努力。不仅如此，也能让其他员工了解组织所期待员工的表现是怎样的，使员工有依循的目标。

绩效评量系统在使用上可区分2大类：

1.激励性评量：会影响被评量的人，诱导这些人更努力的追求组织目标；

2.信息性评量：主要的价值为受评量者所表达的逻辑、地位以及研究信息，他们可以给予一些建议，并提供较佳的短期管理、长期组织程序的改善。

激励性评量与信息性评量的差异为，使用激励性评量的目的在使被评量者产生行为改变，而信息性评量则必须不能影响被评量者的行为，因为评量信息可能最能代表真实事件（以描述被评量者的真实情况为目的）。

非疫情期间，企业多以信息性评量，少数会以二者兼具的模式为其绩效评量准则，而一般企业环境最常用的绩效评量工具还是关键绩效指标(KeyPerformanceIndicator,KPI)。但很多企业也常会纳闷，为何KPI都达标，公司还是不赚钱？KPI之所以弊病丛生，且广受员工欢迎，就是因为你评量什么，你就会得到什么。且上有政策下有对策，每个员工都有能力美化KPI数据让KPI达标。虽说KPI从最大程度上提高了效率，却也是一把双刃剑。在疫情期间，主管亦多半无法直接观察到员工的行为或绩效表现，若使用一般传统的绩效评量工具（甚至是KPI），反而容易让绩效评量失去效用。

运用OKR实时回馈

近年来，目标与关键结果(ObjectivesandKeyResults,OKR)因以协助公司设定目标、促进团队沟通、提高工作效率等特色而广受讨论，而OKR的精神简单来说，就是鼓励及帮助员工设定有挑战性的目标，理解公司想要朝向的目标与方向，进而达成公司整体目标。以下是OKR的特质简述：

何谓OKR：适用于公司、团队以及个人，是一种简便易行的绩效管理模式。OKR是帮助公司全体员工保持一致的努力方向、更有效地完成任务并进行考核的方法。

理论基础：1999年，由英特尔(Intel)前执行长安迪•葛洛夫(AndyGrove)提出理论框架。

理论特色：目标与关键成果(OKR)是透过每一组目标(Objectives)搭配2～4个关键成果(KeyResults)，让团队了解要做什么及如何做。

OKR的特色：

⑴任务是由下而上，团队自己讨论出真正要做的事；而非上级交代的命令。

⑵操作核心要掌握易理解、快节奏，反复聚焦在最重要的任务。

⑶可帮助大家集中注意力、帮助管理时间做好时间的主人。

⑷O是大家对自己提出的挑战，KR是具体量化帮助完成的关键动作。

⑸清楚的、可量化的目标导向。

⑹全公司公开。

⑺可立即除错。

⑻还有时间救援。

事实上OKR最具特色的一点是它其实并不是绩效评量的工具。一般的绩效评量工具通常会跟奖酬做连结，而OKR并未包含此部分，但对个人来说，OKR起到很好的回馈作用，能快速明了地让员工看到自己做了什么、成绩是怎么样。多数公司在谈绩效管理这件事时，其实还是非常强调控制、考核，然而绩效管理真正重点应该放在回馈，以及协助员工提升工作能力。疫情期间的绩效评量，应着重在激励性评量为主，因为激励性评量是以结果论为主。

专业经理人常想，为何需要浪费大量时间填答绩效评量表格，然后给员工一个自己都不太确定是否为真的绩效分数，仅是为了应付年度的例行工作，并让员工知道他在主管心目中的工作表现呢？我们为什么不把时间花在给员工回馈，让他知道哪边做的好，哪边做不好，必要时提供我们的经验与建议给他，让他工作能力不断提升，并把事情越做越好呢？绩效评量1年做1次，即为1年给员工1次回馈，而且这些回馈通常都只有近期发生的事情，当员工无法从你身上得到及时的回馈，他就无法在那个当下修正，自然也失去了从那个当下开始改进的机会。

员工：须有独立自主特质

另外绩效管理很重要的一环就是提供员工回馈的机制，给员工回馈真的要及时。OKR是一个重视沟通的绩效工具，它须让员工更多的参与，也尽可能让所有人都参与，很多沟通的落差会自然被解决。疫情期间，因远距工作主管无法直接观察到员工的平常表现，须以结果论来衡量绩效表现为原则，虽然看似不通人情，但是能够用更客观、更公平的评判标准来审视每个员工的表现。惟远距在家办公因为身边不再有同事或是主管可以随时讨论公事，员工很多事都必须先自行判断后，再将重点信息与成员分享，因此必须拥有更加独立思考的能力以及展现更多自主工作的精神。

动态变化的环境必须要有动态的思维及相应的绩效管理制度，企业实施OKR也并非一成不变，因为该工具要求目标要有挑战性，国内很多企业的文化还无法导入如此高度员工自主性的绩效工具，且因其并不连结绩效评量体系，因此需注意员工是否会缺乏动力。

所以企业若想尝试，可以针对企业自身属性微调OKR的机制，诸如考虑加上传统的绩效工具，例如：360度绩效回馈机制等，再建立定期回报机制，设置每日固定时间跟次数让员工主动回报工作进度，一来企业主可以掌握员工的工作成效，二来员工如果有任何困难也可以实时回报。另外，建立开放的沟通管道，让员工可以实时透过各种沟通工具联系，当员工有任何想法、意见、问题和疑虑时能够更主动地提出。最重要的是，主管可明确的表达期待，明确让员工知道企业主的期待与目标，例如：要完成什么任务、如何评量、完成的期限等。

事实上，OKR的导入成功与否关键还是在于人，疑人不用用人不疑，如果请了一个无法信任其在家工作的员工，是不是更应该想想这个员工是否真的适任？既然都是相互合作的关系，就更应该彼此信任，人资部门可以协助企业建立信任型的企业文化，藉由将信息更透明化的呈现给彼此，减少互相的猜忌及疑虑。如此，相信企业不仅会安然度过疫情，更能藉此转型成功，迈向另一高峰。

扬力集团是一家拥有 55 年历史的机床制造 企业，主要涵盖冲压、锻造、激光、钣金、液 压等金属成形机床的研发制造，近年来在智能 化整体解决方案方面取得了很大的发展，形成 了近百种机型、800 多种规格的成形机床产品 体系和多细分行业的整体解决方案。目前，集 团现有员工 4300 余人，其中研发人员占比 9%； 拥有授权专利 679 件，软件著作 44 件；承担国家级、省级、市级以上科技计划项目 40 余项； 先后获得“中国机械工业百强企业”、“机械 压力机单项制造冠军企业”等荣誉称号，是名 符其实的金属成形机床行业龙头企业。

2017 年，MFC 采访了扬力集团的林雅杰总 经理，时隔四年，这家企业取得了哪些进展？ 我们对该公司技术、市场和研发的多位负责人 进行采访，分享给金属成形行业的读者。

MFC：2021年4月份的CIMT机床展上，扬力集团展示了基于全新的研发制造平台上开发的M系列的压力机自动化线。请问这个平台是怎么回事？

扬力集团：最近二十年，随着消费者个性化的需求增多，汽车主机厂往往多品牌和多车型参与市场竞争，原先单一车型对应一条生产线大批量生产的方式难以为继，满足多品种共线生产的柔性生产方式应运而生，不同品牌、不同车型可以在同一条生产线快速切换生产，不仅提高了生产线利用率，也让制造和售后成本获得显著下降。

那么这种共线设计和生产方式有没有可能应用在压力机行业呢？答案是肯定的！扬力每年生产的各类压力机产量数以万计，市场保有量有近百万台，产量和保有量都是业内第一，这对我们的质量、交货期和售后服务都提出的巨大的挑战。扬力的市场规模也使得共线设计和生产成为可能。

在两年多以前，我们就开启了全新的“M”智能开发平台的搭建，基本核心是M系列的多款压力机的开发实现不同机型零部件的互换和标准，减少重复工作。该系列的MC1/MC2系列的单/双点机械压力机和MG1/MG2系列的龙门式单/双点压力机的制造过程的已经有机融合和无缝衔接，核心零部件的大批量自动化生产已经全面实施，大幅提升了产品交付速度，并有效缩短维保时间。

2021年8月扬州疫情导致工厂停摆一个多月，我们公司积压了大量的订单，尤其是新能源领域的订单压力最为显著。复工之后，随着零配件快速到位，我们开足马力，满产超产，过去几年智能制造平台的加工效率体现出来，很快就消化了积压的订单，恢复正常的交货节奏。

MFC：这种平台对制造的效率提升很好理解，那么用户能得到哪些好处呢？比如对品质会不会有影响？

扬力集团：这个问题非常好。效率提升不仅仅是加快我们制造商的资金周转和降低在制品的库存，提高公司的竞争力，缩短交货期对扬力的客户意义也一样重大。2021年新能源汽车行业大爆发，相关的电池、电机冲压加工的需求也随之大幅增加。客户早一天拿到机器，就可能签下一个大单，早一天生产，早一天赚钱回收投资。

在新的制造平台，所有的压力机的质量也有了显著的提升。一台压力机能否高精度和高稳定性生产，受到很多因素的影响，比如压力机的结构设计、滑块和导轨的刚性、加工精度、润滑系统、压力机安装的间隙，加工的速度大小、不同材料的加工性能和厚度、床身的温度、模具的质量等。压力机从静止到启动，从冷机到热机，下死点的精度都有微妙的变化。

在新的平台上，我们使用自主研发的“机械压力机智能设计计算系统”发挥了重要作用，对M系列压力机A\B类的核心关键部件重新演算、对配套零部件件严苛臻选，对装配好的机器进行超长时间动静载负荷测试，不断优化。

扬力在制造端全流程都投入了大量先进设备，来提升压力机的品质，比如：我们使用了智能化焊接系统，有效提升了焊接效率和质量，保证了机身高刚度、稳定性和一致性。

扬力拥有国内外先进的加工设备和工艺水平，保证主要零件高精度制造，同时独创工艺与配方的高强度曲轴实现了曲轴损坏率小于万分之一；专业化的部装、总装、调试、检验全过程让每一环的公差减少到最低。扬力集团还拥有行业内首家测试与试验中心，专职的团队常年对产品进行抽样检测，验证设计合理性和制造符合性，实现单机MTBF（平均无故障工作时间）大于等于500小时。

所有这些变化，仅仅从产品外表用肉眼可能很难全部识别出来，短时间也很难见到品质提升的显著效果，但是客户一旦使用，长时间高强度加工，多种机型需要维修保养的时候，就能体会到扬力新的平台对压力机品质的全面提升。

MFC：本次封面的MC1开式压力机有哪些特点？

扬力集团：MC1系列开式单点高精度高性能压力机标准型，是JH系列的升级版的全新机型，应用范围非常广泛，适合中小企业做各种加工，可以配合自动化设备连线生产。今年双十一的扬力网上直播平台将63t、125t和250t三种标准型线上销售，短短三个多小时，获得了数十台的订单，赢得市场的广泛欢迎。

就具体配置而言，MC1整机精度达到JIS一级精度，具有钢板焊接高刚度高精度机身，配有国际品牌PLC控制，采用进口双联阀、组合式干式摩擦离合器与制动器、进口液压超负荷保护装置，滑块装模高度采用电动调节，数码显示，采用矩形六面加长导轨，315t/400t机型采用的是八面加长导轨；采用电动油脂强制润滑系统。

MFC：作为冲压行业的龙头企业之一，扬力集团最近几年取得哪些技术突破？

扬力集团：近年来，扬力按照“智能化、专业化、重型化、规模化、国际化”的“五化”战略部署，组建了专业的自动化团队，围绕高端数控冲床、折剪机、激光切割机、伺服压力机、伺服液压机、汽车零部件串联冲压线、大吨位闭式多点多工位冲压线、热模锻压力机等系列产品体系，着力打造针对汽车、家电、船舶、电力、航天航空、轨道交通、新能源、新基建等行业的系统集成和整体解决方案能力。

一直以来，技术复杂、投资大、效率高、节省空间的大型多工位压力机被少数国际同行垄断。扬力早些期间自主研发的TS4—1500t闭式四点多工位压力机出口世界500强公司，使得我国实现了大型精密多工位压力机出口的重要突破。

更大吨位的TL4-2500FB大型抗偏载闭式四点多工位多连杆冲压线被位于东北、江浙和华南等地的多家汽车一级供应商采购，用于汽车零部件的生产，这是扬力设备进入高端压力机制造商俱乐部的试金石。

2020年，扬力投放南美市场一条服务于某高端新能源汽车的7000t大型同步冲压生产线；该线包含一台闭式四点六连杆压力机、4台闭式四点机械压力机，生产线智能控制系统、垛料台车、磁力分张系统、双工位拆垛机械手、双料检测装置、磁性与真空上料皮带机、清洗机、涂油机、机器人视觉自动对中装置、6台上下料机器人、线尾皮带机、检验平台、自动换模系统及全封闭式安全防护系统等组成，可实现覆盖件无人化、柔性化生产，生产线总长大于60m，整线重量数千吨，可实现中大型汽车零件高速连续冲压，达国际同类产品水平。

扬力为国内著名家电企业量身定制了满足“云厨”制造高端需求的智能柔性冲压生产线，实现了全自动无人冲压作业，可远程诊断和服务，达到了国际领先水平。

我们先后面向汽车、家电等主导产业和新能源、新基建等新兴行业陆续投放了250多条智能化生产线，其中很多是整线交付的“交钥匙工程”，尤其是汽车领域的两条大型闭式同步冲压生产线已进入试产阶段，意味扬力品牌已在汽车高端市场占据一席之地。

此外，扬力根据汽车覆盖件、家电钣金件成形装备需求，创新开发了具有国际先进水平的大型精密钣金件冲压成形智能化成套装备。项目突破了高效精密闭式大行程拉深压力机技术、大扭矩齿面导向摩擦块式离合器制动器技术、压力机信息感知与智能化控制技术和智能化柔性冲压生产线管控一体化技术等关键技术，研发了国内最大的25000kN闭式四点八连杆压力机、25000kN闭式四点六连杆压力机、6300kN闭式双点双曲柄六连杆压力机等压力成形主机等。

我们研发了乘用车覆盖件钢铝混合高效智能柔性冲压生产线、闭式双点双曲柄六连杆压力机打头的全机械压力机家电精密钣金冲压自动线，自动冲压效率高，多品种自动换产速度快。

独创的模具覆膜板材粘性料屑清洁技术应用实现了家电不锈钢覆膜板材无痕自动高效冲压，填补了国内空白。经国家铸造锻压机械质量监督检验中心的检测和行业新产品鉴定，达到国际先进、国内领先水平，打破了发达国家在该领域的技术垄断，推进了行业科技进步。

MFC：2021年机床行业受到政府和资本市场前所未有的重视，未来扬力集团的发展思路是怎么样的？

扬力集团：今年8月底，扬州还在封城的时候，国资委召集央企开会提出了工作部署，提出要把科技创新摆在更加突出的位置，推动中央企业主动融入国家基础研究、应用基础研究创新体系，针对工业母机、高端芯片、新材料、新能源汽车等加强关键核心技术攻关。

机床作为工业母机，代表国家制造业的核心竞争力。扬力集团是金属成形机床的龙头企业之一，将继续围绕“智能化、专业化、重型化、规模化、国际化”的发展方向，按照“小业务、强平台、大公司”的资源配置，坚定不移地走好高质量发展之路，统筹质的稳步提升和量的合理增长，全力推进智能制造、创新转型，进一步做优品质、做强品牌，打造企业新型核心竞争力。

一是坚持市场导向，巩固行业位置。以客户为中心，以市场为导向，开发适销对路的产品，把扬力的拳头产品和主打产品打造的更精密、更精致、更精益，进一步巩固扬力的行业龙头地位。

二是集中优势资源，推进科技创新。充分发挥研究院的平台优势，集聚行业人才资源，采取灵活多样的管理方式，瞄准行业前沿技术和“卡脖子”关键零部件，注重基础研究和应用研究，开展技术攻关，进一步提升科技创新水平。具体包括：突破成形装备机构构型设计，突破动静压支承与导向结构等技术，突破伺服机械压力机驱动机构、伺服泵控液压系统、压力机伺服控制等技术，突破智能工艺控制、智能故障诊断、远程智能服务等技术，突破伺服送料、多工位伺服机械手、并联送料机械手技术等。

三是推动数字转型，领跑行业智造。扬力制造的规划包括如下四步：

⑴打造冲压的智能车间和智慧工厂

（设备在网上），通过MES、ERP的有效集成，自动采集生产现场的实时数据(IMS)，实现生产工厂的自动化管理，精确掌握生产流程，提高生产过程的可控性，减少生产线上人工的干预，从而进行工业智能的升级；

⑵无边界工厂（服务在掌上），数控机床的信息通过网络传到云平台，再通过电脑、手机、iPad等应用端读取，实现远程的监控和管理，调配闲置资源、匹配业务资源和维修资源，提供远程服务；

⑶实现智造云网（数据在云上），实现跨多工厂和供应链的及时协调，客户、合作伙伴和供应商的信息和流程无缝集成，实时对订单、物料、设备、人力和生产进度和执行的目视化和智能分析报警，可一体化计划、排产和执行，及时响应需求变化、产能约束和混线生产，让各工厂具有稳定的持续改进的生产执行能力，持续满足成本、质量和交期的要求，而不会造成过量生产。

⑷是产业链协同（管理在线上），以机床设备和配件为核心，扩展软件和维修服务，把扬力集团庞大的上下游供应商、客户和合作伙伴串联起来，协同发展，通过价值链、企业链、供需链和空间链的优化配置和提升，使产业链中上下游间实现提高效率、降低成本的多赢局面，助推产业链的整体转型升级，从而助力中国智造。

“静心务实、拼搏创新、追求卓越”的扬力人将紧随工业互联网技术、人工智能等科学技术的发展步伐，加快推动企业数字化转型，切实提升智能制造整体解决方案能力，争取早日成为金属成形机床行业世界级数字化工厂整体解决方案提供商。

打从彼得．杜拉克在1954年提出目标管理(Management by Objective,MBO)的概念后，经理人所使用的绩效管理工具已经逐步演化出多元的版本，最受管理者关注且琅琅上口的包括：关键绩效指标(KPI)、方针管理、平衡计分卡，可以称其为目标管理界的三剑客。不过最近有个耀眼的新星跃上舞台，是基因源于MBO的新型变异种，也是Google、Microsoft、IBM等国际大厂都跟进使用的管理工具，它的名字叫做：目标与关键结果(Objectives and Key Results,OKR)。

其实这项新的绩效管理工具并非突然地以大跃进的方式出现，而是MBO经过现场实地运用逐步演化出来的成果，OKR传承彼得．杜拉克针对目标管理所提出的诸多观点，辅以历年来许多使用者对于MBO的重新诠释及微整形，逐步累积各式各样的变异，最后形成目前的内涵与样态。正如达尔文在《物种源始》(Onthe Origin of Species)中提出的论述：“自然选择只是利用微细的、连续的变异而发生作用；她从来不能采取巨大而突然的飞跃，而一定是以短的、确实的、虽然缓慢的步骤前进。”

目标管理的忠诚拥护者多不可胜数，其中最为管理界所熟知的要数前英特尔(Intel)执行长葛洛夫(AndrewGrove)。比尔．盖兹曾表示葛洛夫给予自己许多经营上的引导，帮助他淬炼管理的技巧，这位世界首富赞颂葛洛夫是20世纪最伟大的商业领袖之一。

英特尔在葛洛夫真诚坦率、严格要求、实事求是的带领下登上经营的高峰，创造出连续11年获利成长34％的卓越成绩。

Intel：做最重要的事

葛洛夫的成功得力于充分发挥MBO的精髓，同时不是照本宣科、萧规曹随的复制杜拉克所有的观念与做法，葛洛夫以目标管理的模型做基础进行改造，提出OKR的管理新架构。坦白说葛洛夫的做法不过是新瓶装旧酒，只是在目标撰写的样式上进行具体化，并且恪遵杜拉克针对MBO提出的基本原则与要求，葛洛夫成功的深入探索目标管理的核心本质，然后将其秘诀转化成众人比较容易理解的内容与形式。

根据葛洛夫的嫡传弟子约翰．杜尔(JohnDoerr)在《OKR：做最重要的事》(Measure What Matters:How Google,Bono,andthe Gates Foundation RocktheWorld with OKRs)的历史回顾，OKR是在1971年诞生的，当时英特尔才创立3年多，直至1975年，杜尔进入英特尔的时候，OKR已经深入组织各个角落，公司里的每一个知识工作者(Knowledge Worker)每个月都要提出个人的目标与关键成果，杜尔记得那时自己的目标是：展现我们的芯片比较快，整体而言可以赢得竞争。据此杜尔写下个人生平首次的OKR。

⑴提出5个比较的标竿。

⑵发展出1个展示方法。

⑶发展销售训练材料给业务代表。

⑷打电话给3个客户证明材料有用。

时间来到1978年，当时英特尔开发出一款名为8086的16位高效能微处理器，拥有稳定的市场。但好景不常，8086被2款更快、更容易编写程序的芯片打的溃不成军，分别是Zilog的Z8000以及摩托罗拉(Motorola)的68000，Zilog并非英特尔的主要威胁，拥有国际品牌的市场大金刚摩托罗拉才是不可轻忽的竞争对手。当时身兼总经理及营运长的葛洛夫接到来自前线失利的战报后，立即发起名为运算粉碎(OperationCrush)的营销活动，发誓要重返市场领导者的荣光。

1980年1月，葛洛夫号召全球所有的业务代表，全力推动新的策略，并且将目标订为在6个月里让2000个客户的产品采用8086。到了年底，英特尔已经彻底击败摩托罗拉，赢得后来被传颂多时的大胜利。展开“运算粉碎”行动的过程中，英特尔并未针对任何产品进行修改，葛洛夫的策略是改变营销活动的重点，协助顾客看到采用英特尔系统与服务所带来的长期价值，而不是只看到容易使用的短期利益。英特尔同时将自家产品的优点传达给客户的3个族群，分别是采购部门、软硬件开发工程师、高层经营决策者，相对于传统业务代表只跟客户采购单位打交道的做法，英特尔全新的销售模式更能说服客户从服务平台及长期策略布局的角度来思考关键零部件的采购，不再只是狭隘的看产品的价格及效能而已。

OKR粉碎Motorola芯片梦

后来曾经参与运算粉碎的老战友回想起这一段历史，他们认为英特尔架构性的目标设定起了关键的影响，OKR可说是葛洛夫的秘密武器，有效地将宏大的战略目标转化成具体可行的执行成果，有助于大型跨部门行动的整合，保持组织的敏捷度。由于目标及成果的指导方针不会含糊不清，并且同时展现做什么(What)与如何做(How)这2个面向，这个做法使得执行任务的每一个人得以朝向同一个方向前进，借此获取最大的销售战果。

对于英特尔而言，这是生死存亡的市场竞争，摩托罗拉由于拥有其他的事业体因而忽视整个事件的急迫性，面对实行目标驱动、统一战线的敏捷运作模式的英特尔，摩托罗拉毫无招架之力。葛洛夫带领的高层在1979年的圣诞节前，用不过2周的时间就完成“运算粉碎”的行动计划，并且在来年1月就展开强大的攻势，葛洛夫善用OKR引导整体组织的优先级，我们从1980年第2季英特尔设定的目标与成果或许可以看到一些端倪。

英特尔公司目标：确立8086是最高效能的16位微处理器家族。关键成果（1980年第2季）：

⑴发展并颁布5个标竿，显现

8086家族优异的效能（应用）。

⑵重新包装整体8086家族的产品（营销）。

⑶促成8MHz零件进入生产（工程、制造）。

⑷在6月15日之前完成算术协处理器样本（工程）。

用心法带团队做对的事

如果说葛洛夫是杜拉克目标管理的创新者，那么杜尔可说是OKR福音的传道人，经过他不断的努力，鼓吹正确的目标设定及执行架构，杜尔让目标管理的发展重新走回正轨，有效降低后期企业界对于目标管理的种种误用。有的公司犯的毛病是推行中央集权的策略规划模式；有的是采取由上而下的阶级讯息传达；有的是过于僵固未能实时响应市场的变化，有的是陷入孤岛式的本位主义；有的是跳过缜密的策略思考直接设定KPI。

产生如此之多的谬误并非彼得．杜拉克的错，而是后人胡乱臆度管理大师本意的结果，问题出在追求速成的管理潮流。每当某一种管理工具有人用了相当具有成效，紧接着就是许多公司一窝蜂的竞相模仿、抄袭，媒体大肆追捧，书局排满相关主题的著作，大家急着导入新的管理工具，却只在项目、步骤、窗体等形式上猛下功夫，完全忽视管理工具背后深沉的本质与内涵。

学习目标管理要有些悟性，因为杜拉克教导经理人是实行启发的方式，是通过经营管理本质的探讨与辩证，以及如撞钟般的叩问来触动管理者内在本有的管理潜能，没有耐性、不能进行深度思考的人必将毫无所得。彼得．杜拉克的管理著作有点像是武功秘籍，传达的是心法不是手法，心法通常是亘古不变的，手法则是与时俱进；心法要反复推敲、实做才能证得，手法相对容易套用。遗憾的是有太多的管理者不肯在深层的策略议题上想清楚，急于直接套用KPI、平衡计分卡、方针管理等管理工具的表象做法，结果是落入把事情做对(Dothe things right)，却未能做对的事情(Dothe right things)的泥淖当中，一开始的策略方向错误是绝对走不到目的地的。

Google：稳定中突破极限

杜尔最大的贡献是有条理、有系统的将执行OKR的基本精神及具体做法推广到全世界，促成许多知名的企业如Google、Amazon、LinkedIn、Facebook、YouTube、Twitter都竞相采用这套目标管理方法，其中又以Google的传奇故事最为众人所津津乐道。学习任何新的管理工具都不应该原版照抄了事，最好依据自家独特的产业背景、组织文化、员工素质进行适度的调整，Google的OKR虽然承袭自英特尔，却展现出不同的行事风格与样态。

对于Google的成员而言，OKR是沟通、量化、实现宏大目标

(LoftyGoals)的方法。通过这项管理工具，所有的个人及团队成员得以做出深思熟虑的选择，进一步做出计划的产出与进度的设定，OKR帮助Google的员工及管理者协同行动，聚焦在最重要的目标上面，调整个人和团队的优先事项及重要阶段成果，避免为紧急但次要的目标所分心。凡事由大处着想是Google的行事风格，他们总是设定超出自己能力范围且具有野心的目标，对于计划中的OKR，Google人并不期待全部达成，如果全部都能如期完成，就代表这不是足够进取的宏大目标。

不安于现状、敢于冒险是Google的组织文化，但是追求极限不代表不切实际地莽撞行事，Google是在稳固的基础上奋发进取，因此，该公司将OKR区分为承诺型(Committed)及渴望型(Aspirational)。

承诺型OKR

是大家一致认同一定要达成的事项，而为确保目标的达成，组织愿意配合调整日程与资源的配置，其期望值是1.0，也就是要百分之百的达成目标。如果有可能无法实现所承诺的任务，要及时向上级反映真实情况，并且说明执行过程所存在的问题。

渴望型OKR

是期望中的理想状态，往往超出团队当季度的能力，有可能不知道如何做才能实现目标，同时不知道要动用多少资源才能达成任务，其期望值是0.7。渴望型OKR具有较大的标准偏差，允许根据实际的情况调整上下的幅度。

然而，光研究杜尔的OKR理论及Google案例还是不够的，想要尽得目标管理的心法还是得从彼得．杜拉克撰述的《管理圣经》(The Practice of Management)下手，虽然杜尔在心法的层面多有着墨，不过在策略目标设定的思考深度仍然有所不足，管理者若能研读《管理圣经》对于自身决策能力的提升将起相当大的作用，配合管理现场的实务验证，可以有效强化企业的目标执行力与实现度。

看清本质再设目标

面对重要的管理议题，彼得•杜拉克总是从事物的原点起手，提出个人通过实务观察所淬炼出来的洞见，他的论述很少看到明确的步骤及窗体，绝大多数都是大原则的思维与建议，杜拉克从来不给明确的答案，他特别喜欢问问题，利用不断的抛出问题来刺激经理人推论出自己的答案，杜拉克就像一名精明干练的老渔夫，不是直接丢鱼竿给新手渔夫，而是经过止于至善的提问来帮助没有经验的人自己找到更有效能、更有意义、更具创新的捕鱼方法。

因此，不论未来想要采用的是KPI、OKR、还是平衡计分卡，建议先从彼得．杜拉克在《管理圣经》中所抛出来的问题入手，把管理大师的大哉问一一深入思考，自然就可以找到对的事情来做，否则仅是把事情做对是没有用的，杜拉克问的问题很多，在此我们仅列出设定市场地位目标的相关问题，大家可以尝试着回答一下：

⑴顾客是谁？

⑵顾客在哪里？

⑶顾客购买哪些产品？

⑷顾客心目中的价值何在？

⑸顾客有哪些还未满足的需求？

根本问题、本质问题不想清楚就设定目标的经理人大有人在，把关键领域的关键问题想清楚之后再来设定目标就不至于南辕北辙，有助将公司的资源与行动导向正确的方向，对于企业未来的生存与繁荣产生相当大的帮助。彼得．杜拉克认为，企业应该在市场地位、创新、生产力、物力与财力资源、获利能力、主管绩效与主管培养、员工绩效和工作态度、社会责任这8个关键领域设定绩效和成果目标。

设定目标就是找对的事情来做，至于KPI、OKR、平衡计分卡的手法、步骤、分类、窗体则是帮助我们把事情做对。前面我们说OKR是新瓶装旧酒倒也不是贬抑之词，经营的重点不在新旧，而是好坏，既然OKR是从彼得．杜拉克演化过来的新型态管理工具，可以断定这新瓶装的定是好酒，OKR既是新瓶亦是好瓶，好东西得有好包装来衬托，杜拉克的核心思想及OKR良好的人机接口是相得益彰，同步整合心法与手法，有助于引导管理者朝向正确的方向进行思考。当然使用KPI来做目标管理的引子也是不错的选择，至于企业到底要用OKR或是KPI，就看哪项管理工具自己用起来比较顺手了。

您的钣金件是否因不平整而质量欠佳？矫平加工可让这个问题迎刃而解。阿库为您提供快速便捷的解决方案，减少钣金件的损失以及设备消耗。

钣金件因不平整而无法继续加工的情况时有发生。有时甚至由于生产需求量大，出现大批量质量欠佳的钣金件。如果再将不良件退回返工，非常的费时费力，严重时会因缺料而影响下游生产。

针对这项难题，我们有解决方案：对不平整的材料进行矫平加工，进而提高加工效率和钣金件的质量，保证生产所需。如果没有矫平机，您可以选择外协矫平服务来完成。

委托一家专业公司为您矫平钣金件：优秀的代加工企业运作迅速灵活，具备临时接单加工的能力，并能快速达到所需平面度的生产要求。其次，代加工中心负责协调和确定必要的公差及与其相关的工作量和成本。我们的时间线工具将支持您有效管理物流。无论是运输还是包装，您只需提供钣金件并说明平整度要求，不久后经过专业矫平处理的合格钣材就会送回给您，可继续用于生产。您委托的代加工企业还能保证不出现任何运输损坏或其他污染。

此外，外协矫平服务也非常经济，省时省钱、方便简单。一方面，钣金件不平整和不光洁会导致零件变形。这种情况下会导致在安装时发现组件连接不良或根本无法装接。另一方面，钣金件还会释放肉眼看不见且无法精确测量的内应力，让零件在切割加工后翘曲。例如在激光切割过程中，材料中的内应力甚至可能导致切割件上跳而损坏激光切割头。

综上几点都证明了矫平钣金件的好处：它可增加冲压或激光切割零件的外形稳定性。这不仅能保证装接过程更可靠，而且还提高了终端产品的质量。此外，矫平后的对模具的损耗更小，从而延长了模具的使用寿命，减少了故障频率。在冲压加工时，矫平后的钣金件可以增加冲床的行程数，从而提高生产效率。

当焊接工序的调整时间长于正常用时时，或者在折弯过程中出现角度误差时，这很可能是钣金件的质量问题所致。如果出现因为焊接组件超出允许公差而必须返工的情况，那么对钣金件进行矫平加工是您非常值得考虑的一道有效工序。

外协矫平的另一个好处是能够快速简单地进行试加工。您可以矫平和加工选定的批次，而不必立刻购置矫平机。为了获得显著优异的加工效果，需要在试加工之前和试加工过程中准确地记录生产的工艺步骤。即使您已决定要对钣金件进行过矫平处理，也不必马上投资购买矫平机。当矫平加工的钣金件达到一定的数量时，购置矫平机才可见其优势。如果您需要矫平的钣金件数量不稳定，矫平对您来说作为一种收费加工服务更经济，那么继续做外协矫平仍是一个明智的选择。

与购买设备相比，外协加工的服务成本更容易计算。我们的矫平和去毛刺中心，熟悉并能迅速满足客户的各种多样化要求。经过专业培训的工人在经验丰富的矫平技师和专家的指导下，向您提供最先进和高性能的全套设备及全面服务，即使是急需的生产要求我们一丝也不疏忽为您高质量地完成。即使您已经购置了精密矫平机，外协加工仍然是可以并值得考虑的。由于每台矫平机都有其最佳加工范围，并不能全面涵盖所有尺寸的钣金件。那么针对这些“特殊”的钣金件，可考虑使用外协矫平来作为补充，让您的产品在竞争中尽显质量优势。当然，您在购买矫平机时应尽可能多地覆盖可加工的材料范围。

在国际竞争中，尽可能高效且经济地满足高质量的市场需求越来越成为发展趋势。阿库通过专业的外协代加工服务，助您从中受益，是您长期而可靠的合作伙伴。

激光切管机三大核心功能部件——系统、卡盘、切割头。目前，HSG已全部实现自主研发。

数控系统作为光纤激光切管机的控制中心，如同人的大脑，指挥着卡盘、切割头、支撑架的精准运动，是最重要的核心功能部件之一。它的好坏直接关系到切管机的操作性能、稳定性和切割效果。

目前市场上适用于切管机的数控系统，普遍采用一对一的硬线数据传输方式。通过硬线传输不仅接线多，线路杂乱，一旦出现故障，排查耗时久；并且信号在传输过程中容易受外部干扰，导致精度控制不佳。

正是基于一线用户使用中的痛点，HSG历时3年，在HSG-X9000管材切割系统的基础上，成功开发X9000管材激光切割总线系统。并计划将之作为宏山激光切管机的标配，应用于R5、TM二代等最受用户喜爱的机型上。

归根结底，X9000能给用户带来什么？更快的切割和空运行速度；更精准的位置和能量控制；更流畅、稳定的切割体验。

X9000管材激光切割总线系统将适用于哪些机型，开启快、精、稳的切割体验？

始终做激光管切技术的探路者，持续颠覆用户对管切体验的定义与想象。

在汽车市场竞争日趋激烈的情况下，提升产品精致性是提高产品竟力的最有效的手段。汽车车身外覆盖零件质量由零件的形状尺寸精度和外观质量决定。汽车外覆盖件尺寸直接影响到整车的装配，需要进行有效的控制。

覆盖外板零件精度的影响因素

汽车覆盖外板零件的精度主要受到了两个阶段的影响，分别为工艺设计阶段和模具制造调试阶段。工艺设计阶段：回弹补偿主要依据CAE分析数据，或参考过往车型回弹量经验值进行补偿。随着CAE软件计算能力的提升，在工艺设计阶段进行回弹补偿，特别是拉延和后工序的回弹补偿，已逐步缩小了CAE分析和实际调试零件回弹差异，但还不能完全消除回弹。零件回弹是冲压生产中最难以控制的一个环节，使得后期模具调试提升尺寸精度尤为重要。影响模具出件后的尺寸精度因素很多，主要以下四个方面：①设备：模具、检具机加工设备精度、模具研配、调试及生产机床精度、生产时压机间工序传递（端拾器、机械手）；②模具:模具基准孔精度、型面加工精度及模具研配符型情况③检具：检具定位方式、测量方式及检测块精度。④物料、配方：冲压成型工艺参数、材料规格（材料牌号、料厚）。

压机平行度测量

平行度数据记录

压机垂直度测量

测量视图

提升模检具制造阶段零件尺寸精度的研究

设备精度检查、管理。

由于模具加工、调试及生产设备的差异，会导致模具制造零件尺寸精度存在偏差，因此需要对压机进行管控，提升模具基准的精确度。从某种角度来说，在温差的影响下，数控设备在汽车制造中于不同时间段应用时，其制造所生产的模具精度不同。为了减小机床对模具制造精度的影响，同一车型的外覆盖件模具最好能在统一的设备制造、调试或生产。但由于各模具厂、主机厂内存在差异，很难保证，那么就需要对设备进行精度管理。压机的平行度、与垂直度、顶冠的平行度、顶杆高度直接影响冲压件的精度，尤其拉延、翻边整形工序。压机平行度测量方法主要是滑块到下死点状态，即滑块开始到180°状态下平行度。依据基准公式0.02+0.1L/1000，左右基准：0.02+0.*4800/1000=0.5mm。

测量数据

下模具

上模具

下模具

垂直度的测量是压机处于空载的状态下，且平衡器气压需保证已平衡滑块重量，使压力机整体处于完全静载前提下进行测量。通常测量固定区间内波动数据，一般以下死点为基准，向上测量固定区间长度区间。基准公式：0.08+0.32S/100（S为测量区间）。对于拉延深且成型面积大的冲压件，选择液压设备稳定性更高。不同的压机生产或者研配都会造成拉延成形零件的尺寸，重点控制的制件最好固定为相同的生产线生产或研配，避免由于设备更换使冲压件尺寸受到影响。影响零件尺寸的因素除了压机外还受到工序之间传递的影响，例如机械手、端拾器、零件货架等多因素的影响。

模具制造影响及提升方法

汽车外覆盖件尺寸精度是由模具成形后所得的零件表面尺寸，在汽车外覆盖件制造阶段，提升制造阶段汽车覆盖件模具的精度尤为重要。模具制造是以零件设计制造尺寸为基本的依据和准则，需要考虑零件尺寸可能存在的回弹和强制整形的影响而导致制件变形。在对成形零件的尺寸进行计算时，就需要考虑参照前期的CAE分析和相应的经验数据进行计算。除了前期回弹分析把控精度外，还需要对模具基准孔提升制造精度。基准孔是汽车零件制造期间外覆盖件模具单个零件数控加工的最基本准则，通过对定位基准孔制件的合理分析，能够有效实现上下模座的连接。在检测期间，需要利用汽车整车上基准孔测定的方式加强对汽车外覆盖件精度的明确，并及时对不合理的模具进行精准加工，从根本上降低上下模具组模时，位置偏移现象的发生。另外对模具各零部件的加工基准也需要注意提升加工精度。拉延序模具凹凸模的间隙、拉延筋可以控制材料的流入量，因此对零件精度的影响非常大，对模具精度的保证显得尤为重要。

、

发盖外板轮廓定位方式

定位设计

翼子板定位方式

检测块：标识测量点（产品延长面）

检测块：设计为模块（产品对手件）

模具制造阶段，提升模具型面制造的精度也是尤为重要的。模具型面在加工过程中会留下刀纹，模具拉延序型面表面的粗糙度降低，也可以提高成形零件的尺寸精度。提升模具型面的制造精度也可以减少后期钳工的研合整改的工作量。同时，也可以利用提高钳工技术水平，实现模具型面表面的粗糙度提高，

从而提高制件精度。检具设计制造改善零件精度冲压件的检具设计是根据冲压领域的GD&T，它需要结合整车的RPS点设定而定。在检具的设计制造过程中可以根据整车RPS点设定而更优的设定检具。例如发盖外板检具，发盖外板大部分的零件是无孔的，只能作为轮廓定位。轮廓定位在测量过程中会存在数据不稳定，可重复性较差。则可以将检具定位点设计进行优化，将定位点设置在翻边面较直顺的边界，可以设置在挡风玻璃侧。定位时注意使用R角作为定位面，翻边面回弹大，容易造成定位不精确，所以定位设置在R角面上接触长度2～3mm，下段翻边面逼空处理，保证精度的稳定性。

侧围定位方式

不同材料对零件流入量的影响

材料A 与材料B 使用对应的流入量差异

测量时需要使用CH孔进行定位，测量基准位置的尺寸，先把基准位置的尺寸调整到位。然后再用检具上的定位基准定位，无孔的外板测量方法如下：用CH孔定位：观察CH孔定位时检具的基准情况，将此基准值修改到理论状态。观察自由回弹量，确认零件是否异常，零件是否与检具干涉。基准部位的零件是否贴近零贴。

确认装夹方式：确认基准处是否要夹紧，安装顺序是否正确，间隙尺确认轮廓间隙。检测块确认面差。测量零件：参照零件精度表要求，全方位测量尺寸。如翼子板零件，检具设计定位时首选法兰边孔作为Z向的主副定位，X向选用轮廓定位，轮廓定位同样首选直边位置，而非图示的弧面位置。翼子板的测量应该先确认法兰面上定位孔是否和基准面贴合，然后对齐棱线，再锁死法兰面上孔的定位销。与前门配合的轮廓面作为X向定位。初始的测量也是需要先通过CH孔的检测来全尺寸测量，包括对基准处的尺寸进行测量。当把轮廓定位基准的尺寸改达标后才会进行测量。

检具设计中，除了定位的影响外，还可能受到检测块设计的影响，若翼子板中月牙湾处测量，由于是弧面会造成测量的误差较大。为了减少测量带来的误差，可以将检测块设计为产品延长面设计检测块，同时将检测块进行弧面线的标识，便于每次测量的可重复性。后视镜和A柱这样的配合面最好设计为模块进行评估对整车的外观影响。

对于像侧围这样的大型外覆盖件，检具设计建议使用三个基准孔作为定位，一般设计在A柱、B/C柱和后保位一共三个基准进行定位。主定位采用圆柱型销，其余副定位采用菱形销。测量时需要先定位主定位A柱的销，其次是后保位的副销，最后才是B/C柱的辅助销，进行全尺寸的测量前可以通过看AB柱的侧壁，确认零件是否有前后的偏移，通过看门槛侧壁和定边梁侧壁，可以看出零件是否上下有偏移。若有偏移需要确认模具的符型、定位、工序之间传递是否有异常。侧围主要出现的精度问题都是在尾部后保位、四角窗位，后门配合位，一般造成的原因可能是前期的膨胀系数大或小、回弹量不足，后期模具加工的精度和模具研合的符型情况导致。精度提升可以先从后门配合位置优先可以保证整车门缝间隙精度，四角窗位置精度的提升建议确保符型OK的情况下，孔保证。后保位置精度提升设计型面和孔的精度且有局部基准的要求，建议整改时首选机加工处理，可以用上机床数据对刀后找基准加工修改，来提升侧围后保的精度。

检具的管理也可以提升检具的精度，一般常见的管理就是定期使用三坐标进行精度标定。应该将检具的管理列入日程的检测，经常确认检具的状态是否异常，检测块是否松动。如有检具有变化，或者产品进行了设变，都是需要对检具进行整改且重新标定后再使用，避免检具对零件精度的影响。

物料、配方：冲压成型工艺参数、材料规格（材料牌号、料厚）

薄板冲压的成型过程分为拉深和胀形。拉深是指模具给材料边缘部分所施加的压紧力，目的是为了防止零件不产生翘曲，而板材可以在模具的凹模中自由的流动，变形发生在板料的边缘部分。而胀形指的是在冲压过程中通过上模具和下模具或模具上的加强筋将板料压紧，使板料不能自由流向，使变形发生。因此冲压成型的工艺参数设置对零件的成型会造成直接的影响。

材料在模具中的成形过程是塑性变形，因此材料的性能与零件的成形性直接的关联,材料规格会影响材料成形的延伸率、起皱趋势、开暗裂及回弹，从而造成零件精度的差异。材料A与材料B两种不同材料会对拉延序材料流入量产生差异，从而导致零件的回弹量不同，最终影响制件的精度。

结束语

零件尺寸控制主要分为前期工艺分析阶段的回弹补偿，后期模检具设计制造（包括调试生产）各项精度的影响。前期回弹补偿主要依据CAE分析和经验数据，后期的模检具设计制造影响因素较多，需要对设备、模具以及检具等影响因素进行重视及管控。覆盖件模具设计是一个耗时耗力耗财的过程,需要制造符合产品尺寸的零件，模具需要进行反复的试模和修模,延长了新车品培周期。对车身覆盖件回弹控制、设备精度方面进行管理以及模检具设计制造能达到良好的条件，就可以减少后期修模的工作量,缩短了品质培育周期,同时提升产品的竞争力。

2018年6月15日，领创激光与全球自动化、三维激光技术的领导者意大利PrimaPower（普玛宝）战略合资。合资后，领创激光全面吸收普玛宝先进技术，实现产品和服务的“数字化、网络化、智能化、自动化”，参与国际竞争，力争成为业内国际知名企业。汽车、航空航天和机车车辆等行业里用到的三维激光切割机被誉为是激光加工设备里的皇冠上的明珠，一直以来为欧洲和日本极少数厂家垄断，生产线的价格以数百万乃至千万元计量。近年来，国内有少数头部企业在这个领域研发，只有少数企业获得了突破。今天我们访谈的领创激光的就是这样一家佼佼者，他们通过和这个领域的头部企业意大利普玛宝公司合资，获得了这家业内龙头企业的软硬件全方位的技术支持，研发出针对中国客户的经济型领宝LB3015三维激光切割机。在2021年12月上海举办的工博会的MWCS数控机床与金属加工展上,他们计划首发展示这款机型。MFC采访了该公司的相关技术人员，让我们的读者先睹为快。

MFC：首先请问三维激光切割机主要应用在哪些行业？

领创激光：三维激光切割机应用范围非常广泛，主要在大型零件加工、汽车、航空航天、机车车辆、工程机械、农机、涡轮组建、白色家电等行业的小批量、原型件的加工以金属热成形件的批量加工。

以汽车行业为例，覆盖件研制是汽车开发最重要的环节之一，一般需要开模具来完成下料、压延、切边和冲孔等工序。每道工序都需要制造对应的模具冲压，而这些模具研制和调试是需要大量时间的，这往往会制约汽车整车的开发速度。而三维激光切割机在覆盖件完成下料、压延和整形之后，可完成切边和冲孔等工序。三维激光切割的热影响区小、切口平滑且无毛刺,无须对切口进行后续处理便可直接使用。这样就能在全套模具没有完成之前，就能生产出完整的汽车覆盖件，加快汽车新产品的开发周期。

汽车轻量化是节能减排的重要手段，就要减轻车身重量同时保证车身的安全性，大量的高强钢和铝材被用于车身，这需要用到热冲压工艺。热冲可以一次性成形，获得复杂型面的零件。但是热冲件硬度大，传统的加工手段很难对其冲孔和切边。不同的形状和材料对激光切割而言，几乎没有区别，只需要更换切割程序就可以了。

每一台热成形压力机需要配套数台三维激光切割机，而中国的热冲工艺的应用在不断普及，对高效的三维激光切割机需求在持续增加。事实上需要用到三维激光切割机的行业很多，但是价格门槛让很多潜在客户望而却步，这也是我们推出高品质领宝系列激光切割机的重要原因。

MFC：三维激光切割机一直被少数企业垄断，它的技术难点在哪里？切割机器人可否替代它？

领创激光：二维激光切割机切割板材，三维切管机切割管材和型材，加工的对象的形状都是相对规则的，三维激光面对的加工对象要复杂得多。以汽车覆盖件为例，零件形状是尺寸较大的立体结构件，多是复杂曲面，零件上还有大量的工装夹具，这意味着切割轨迹复杂，精确定位难度高，程序计算量大，

因为切割头要随时调整角度，保证和切割面垂直切割，同时还要避免切割头碰撞到工装夹具和零件。

此外，汽车加工是大批量生产方式，对效率要求高，冲压之后，零件往往有回弹变形，和产品的CAD数模存在误差，不同批次的零件还存在加工误差，但是汽车零件加工的精度和一致性又要远超大部分行业。切割过程中，切割是否高效稳定，是否过烧、挂渣，切割面的是否足够光滑，切口宽度和锥度是否达标等都是需要关注的事情，对激光切割机的软件和硬件都有极高的要求。

三维激光切割设备主要有两种:三维激光切割机床和激光切割机器人，三维激光切割机床的刚性好、加工速度快、加工精度高,只是激光切割头的操作空间受到一定限制，接近加工区域的能力较差一点；激光切割机器人灵活性高，激光头能接近切割区域,但在加工速度和加工精度上不及三维激光切割机床。所以全世界的汽车行业还是以三维激光切割机床为主。普玛宝公司在切割头装了先进传感装置，在三维激光切割机床领域率先取得突破，掌握了大量的技术专利和数据积累，在全球汽车行业的拥有上千台的保有量。三维激光加工机普玛宝Laser Next1530和Laser Next213系列，专攻汽车热成形切割；多用途的通用型Laser Next2141和Rapido系列，我们这次联合开发的LB3015也是适用范围广的三维激光切割机，性能全面领先同类产品。

MFC：请给我们介绍一下，贵公司这次推出的三维激光切割机LB3015有哪些突出的性能？

领创激光：关于领宝LB3015三维激光切割机，核心参数详见表格。

这些参数过于专业，简单说就是加工的精度、灵活性和效率都有了显著的提升，应用范围更广。以切割热成形的门环为例，我们的切割单件的时间是102秒，1小时折合3600秒，每小时大约可加工35.3个，24小时能加工800多件，比同行同等配置的机床快了30%左右。

喷嘴 SIPS

切割头 SIPS

MFC：激光切割机的机床结构和核心部件对切割的质量至关重要，LB3015有哪些特点值得介绍的？

领创激光：领宝3015整体式焊接钢龙门结构，保证了极佳的刚性，而且安装便捷，工作台为简易进出工作台。X轴和Y轴应用直线电机和直线驱动，没有减速箱、传动带、齿条和滚珠丝杠，减少磨损和维护，Z轴采用铸铝材质,用无刷电机驱动，硬度高而且轻，光路穿梭于中空且密封的Z轴中。

领宝切割机在线性导轨中嵌入位置传感器，保持位置精度。采用了随动轴高速动态相应和自动焦点控制和加工头双层防碰撞保护技术，可选用如下配置：集成夹具借口、机器人自动上下料、电磁式废料传送带、落料检测功能、自动检测和调整功能、切割零件可视化检测系统、测量功能。

运动结构

固定结构

切割头是激光切割机的核心部件，领宝3015的切割头采用了世界领先的普玛宝的原装切割头。其A轴和B轴采用直驱电机技术，没有传动杆和齿轮，没有磨损,没有反向间隙和磁滞，即使发生碰撞也是有限碰撞；采用全闭环环形光栅尺保证高精度；高动态性能的随动轴C（4g）保证加工头快速接近和高速位置动态补偿；聚焦镜由保护镜片防护，切割头可以轻易取下来更换。领宝采用了先进的低压空气过滤单元，保证光路清洁。

此外，激光的加工头同时也是测量头，精度高，一般在0.1mm范围内，提供标准的测量基准块，自动程序重定位，有点位置测量功能，自动测量加工头各轴的几何位置，自动测量激光束的对中位置。自动校验切割头各轴的几何位置，无需操作员干涉，自动计算切割头各轴的零位和偏置量，测量值能够清晰的显示在数控屏幕上，避免人工误操作可能造成的误差。

在大批量生产过程中，可以精确地检测切割料片是否同零件彻底分离脱落，避免对后续工序造成影响。落料检测功能通过电容式传感器可以检查孔，槽等各种封闭轮廓所切的料片有没有掉落。

不同于光学检测的方式，传感器检测不受周围夹具或者材料的影响，一般检测时间大约200ms，最小孔直径大约4mm。

关于焦点控制，切割头上的曲率可变反射镜数控调整激光束的焦点位置。零件上不同厚度的位置，如门环件、拼焊板和补丁板等都能保证最佳的切割质量。

碰撞保护系统安全系数高，如果遇到碰撞，喷嘴或者整个头子会安全脱落，可以有效应对不同方向的碰撞。两个SIPS都是磁性的，而且有定位销，一旦松动可以精确复位，无停机时间，如有碰撞，插销复位即可。

这些配置将保证激光切割机的高稳定性和高速加工节拍。

MFC：三维激光切割机的控制和软件系统也是核心技术，LB3015有哪些特点？

领创激光：领宝3015的控制系统采用了普玛宝原装的P30L的CNC控制器，这是业内最可靠稳定的三维激光包含切割数据库，可编辑、预览和跟踪，综合诊断和远程监控服务。

领宝3015可选专业离线编程软件，提供种类丰富的三维模型数据接口，可导入不同格式的3D图纸,无需转换格式；先进的计算机辅助制造功能，通过优化加工程序，保证加工节拍最短；集成了所有三维激光设备的后置处理器；具备零件工装设计功能；具备加工程序的模拟功能。

领宝激光切割机配有便携式自学编程手操盒，符合人体工程学，使用更直观，形象的界面大显示屏，带有速度控制功能的操纵杆；接入和使用的时候，单个单元可以用于多台机床的安装。

设备操作台上还安装了图形编辑软件，该软件可以将G代码加工程序转化为图形显示，加工路径一目了然，方便修改程序。加工程序的模拟运行，修改程序后可在线保存新程序。

有兴趣的客户可以在上海工博会期间，实地观看样机的加工和细节。

依据全球风能理事会(GlobalWindEnergyCouncil,GWEC)统计，截至2020年底全球离岸风电累积装置容量为35.3GW，前五大设置国家为英国、中国、德国。

单看2020年，总新增装置容量为6.1GW，设置区域同样以中国及欧洲为主，另于韩国、葡萄牙及美国有少量装置并网。中国新增装置量超过3GW，创下历史新高，因2022年起并网离岸风场不再享有中央政府补贴，带动一波抢装潮。欧洲主要贡献市场依次为荷兰、比利时、英国及德国，前两者有大型风场并网，即占去欧洲超过七成并网容量。

在离岸风力机系统供应方面，2020年前五大厂商为Siemens Gamesa、上海电气、明阳风电、远景能源以及金风科技。

SiemensGamesa长期为离岸风电系统龙头厂，欧洲并网风场多采用其产品，2020年总设置装置容量近2GW。第二至第五位均为中国系统商，因内需市场需求扩大，市占率较过往有显著提升。

2020年底全球离岸风电累积装置容量各国家占比

未来十年离岸风电新兴市场美国、日本、韩国、欧洲及中国为离岸风电应用区域，数十年的发展替技术及产业链扎稳根基；而随着离岸风电技术成熟度提高，应用范围向外扩张，美国及东亚等新兴市场加入开发行列，为未来十年离岸风电设置增添大幅成长动能。以下简介美国、日本及韩国重点新兴市场发展状况。

美国：拜登政府宣示2030年离岸风电30GW目标2021年3月29日美国白宫发布声明，立下2030年设置30GW离岸风电的目标，将带动120亿美元投资额、44000个直接、33000间接工作机会、减少7800万吨CO2排放量；为打造符合离岸风场运用的港口，升级投资额达5亿美元，并增设离岸风电制造及组装厂如机舱、叶片、塔架、水下基础、海缆等，可望带来就业机会。此外，美国离岸风场将衍生累计700万吨钢铁需求，并需要4～6艘特制本土安装船，可活化既有的钢铁及造船产业。

美国东北各州离岸风电采购目标

拜登政府提出2030年30GW的离岸风电目标须由各州政府依需求提出采购容量才得以达成，联邦政府则扮演辅助角色，如办理海域租赁招标、减轻州政府财政负担、提供港口基础建设基金、投入研发提高产业技术能量等。美国东北区域因风况良好且海床深度小于50m区域广，成为首波开发焦点，各州纷纷设置离岸风电采购目标，2035年前累计达30.5GW。美国东北各州离岸风电采购目标请参考表1。

日本：未来10年每年指定可开发1GW之海域区块日本于2018年7月公布第五次能源基本计划，设定2030及2050年中长期能源发展规划；而为减少对核电依赖及达成减碳目标，计划提出“将再生能源主力电源化”、的概念。成本竞争力及稳定供电为主力电源化的两大条件，离岸风电具备达成条件的可能性，且日本当前核能发电规划达成可能性低，离岸风电将有机会填补核电无法达标造成的电力缺口。

日本一般海域由再生能源海域利用法管理，该法于2019年4月正式施行。

2020年6月公告之长崎县五岛市标案为一般海域第一次公开招募，指定使用浮体式水下基础技术；后续于2020年11月公告三处固定式离岸风场标案，单一案场最大开发规模达730MW。除陆续公告指定开发海域外，日本政府正希望于2021～2031年间每年指定3～4块海域，带动每年1GW、十年共10GW之开发容量。2020年日本离岸风电公开招募标案比较如表2。

韩国：2030年12GW离岸风电设置目标2020年12月底，韩国政府公告第九次长期电力供需计划，其中规划风力发电2030年设置目标容量为18GW，离岸风电占12GW。

2020年日本离岸风电

中央及地方政府为韩国推动离岸风电的主要动力，在2021上半年政府联合产业界宣布两起大型离岸复合能源投资案，一为全罗南道新安郡8.2GW离岸风力复合设施，总投资金额达48.5

兆韩元，有33间私人企业共同参与；另一项目为蔚山广域市6GW浮体式离岸风场，而第一阶段政府将投入1.4兆韩元开发200MW离岸风电，并与100MW电解制氢设备连结，主要参与企业有韩国国家石油公司、韩国东西电力及挪威开发商Equinor。以上两案合计开发规模达14.2GW，均预计于2030年完成并网。

韩国以再生能源配比制度推动再生能源发展，规范电力业者除自行建置再生能源发电设备外，可透过向再生能源发电业者购买绿电凭证，从而达到配比目标。而不同的再生能源发电技术每MWh可获得的再生能源凭证张数不同，政府视技术发展状况不定期进行调整，其中离岸风电可获得张数依风场总海缆长度增加，若能与储能设备结合则可获得更多张数。

解析离岸风电重点产业动态降低发电成本为关键

可商用最大型离岸风力机系统单机发电容量达15MW降低发电成本为各类发电技术最重要的目标，而在风电领域，风力机系统的技术发展对于发电成本的影响最为重大。离岸风场的设置地点与人类活动重迭较少，风力机的尺寸因而较不受到限制，以提高单机发电容量的策略降低发电成本。

首先提出单机发电容量超过10MW的设计者为GE，于2018年公开12MWHaliade-X离岸风力机系统，预计可用于2022年并网风场，后续又基于相同技术平台开发出13及14MW系统，跟进其他竞争者之产品策略。

离岸风力机系统领导厂商Siemens Gamesa则于2020年中推出新型离岸风力机直驱式系统SG14-222DD，单机发电容量达14MW，并可透过功率提升(Power Boost)功能达到15MW，预计2024年可用于商转风场。

2021年初，Vestas宣布开发V236-15.0MW离岸风力机系统，与其现有可商用9.5MW机型相比可提高年发电量65%，规划2024年开始批量生产。以上三家公司将瓜分未来离岸风电系统市场，或将改变由SiemensGamesa长期独大的状态。风力机系统商调整组织架构及产品服务因应市场变化统商出现财务危机，领先者则调整组织架构以因应市场变化。

2019年初，德国风力机系统商SenvionCEO宣布从30个市场退出，以减少产品线多样性；4月则递出破产申请，稍后宣布取得1亿欧元贷款暂时解除危机，但须积极找寻旗下业务可能的买家。Senvion面临的财务困境反映出产品研发及市场开拓须同时兼顾的庞大竞争压力，若产品不能达到规模经济，则难以在价格竞争越趋激烈的风力机系统市场生存。

2019年5月，西门子宣布风力机系统制造部门Siemens Gamesa将同旗下天然气及电力部门切割为独立公司，并由后者持有前者所有股权，于2020年9月开始独立运行。西门子此次决策为独立获利状况较差的传统重电事业，而自2017年西门子风在风力机系统采购成本持续降低及产品更迭速度加快的状况下，可获利的市场规模门坎显著提升，市占率靠后的风力机系力部门与Gamesa合并为Siemens Gamesa后，未能在陆域风电取得良好成果，而原本独占优势的离岸领域也面临Vestas及GE的挑战，因而成为切割标的。

在风力机系统制造业务成本压力日益增加的状况下，风力机系统维护服务仍维持不错的获利率，系统商开始逐步扩张服务业务的版图以及加值服务。在扩张版图方面，Vestas除提供自家产品维护服务外，更积极抢拿其他品牌风力机系统的业务，据称已取得超过10GW他牌系统维运合约。在加值服务面，风力机系统商看准风场营运商需有效控制相关维修成本，以降低发电成本实现获利，系统商透过数据分析平台诊断及预测风力机运行状况，施行更有效率的维运策略，加强整体风场营运绩效。

聚焦前瞻离岸风电重点技术扩张使用情境

浮体式离岸风电：潜力庞大但前景尚不明朗。当前离岸风场开发海床深度多落在60m水深以内，运用固定式水下基础即可将风力机系统支撑于海平面上；但近十年来近岸海域开发略显饱和，且大型风力机造成的景观破坏也引起部分居民不满，开发海域往外海扩张已是趋势。当海床深度超过60m后，技术上仍可运用固定式水下基础，但制造成本将大幅上升，不符合经济效益，产业界因此开始探讨大规模运用浮体式水下基础技术的可行性。

据Carbon Trust)汇整，全球浮体式离岸风电技术可开发潜能近7000GW，且随风力发电机系统技术进步，仍有上调空间。若论实际设置装置容量，大多数开发计划仍处于计划验证或前商业段阶段，尚难推断第一座大规模(>200MW)浮体式离岸风场将于何时建成，整体发展前景仍不甚明朗。大体而言，依照产业能量与政府推动力道评估，与固定式离岸风电相同，优先应用浮体式技术的领导市场仍为欧洲，亚洲与美国随后加入应用行列。

从技术类别来看，半潜式(Semi-submer-sible)的设计型态最多元化，而其原理与船体较为相似，在制造以及维护上相对容易，吸引许多船舶专业者投入开发。浮筒式(Spar-buoy)和张力脚式(Tension Leg)过去主要应用在油气产业中，前者以挪威油气公司Equinor的发展进程最快，预期在2022年完成建置88MW的Hywind Tampen计划；后者则因安装技术难度较高，开发进程仅至完成水槽试验，尚未有MW等级以上的系统完成设置。

离岸风电电解制氢：氢能经济原动力

在各式PowertoX概念中，目前最受瞩目者为离岸风电搭配电解制氢的模式，也是普遍被认为是最具发展性的方案。因离岸风电多为大规模开发型态，带来较高的弃风机率，且易造成电力价格不稳定，对发电业者来说是潜在的风险，与电解制氢配合可舒缓供电过剩问题；此外，随风场离岸距离增加，电网设置成本也将提高，若减少部分电网投资规模，减少的费用可移用于建置氢能转换及运输的相关设备。

风电产业链巨头已开始布局

PowertoX技术或业务，其中以丹麦开发商Orsted最为积极，除参与欧洲多项再生能源制氢生态计划外，也将在2021年完成H2RES示范计划，将是全球第一项正式运转的离岸风电制氢计划。而风力机系统商也有所动作，Siemens Gamesa和Siemens Energy于2021年1月宣布共同开发离岸风电转氢能解决方案，将电解系统与SiemensGamesa最大型14MW离岸风力机系统进行整合；另一家领导系统商Vestas透过收购开发商股权(2020年12月收购CIP25%股权)发掘相关机会，随后在2021年CIP即宣布规画于丹麦埃斯比约建置离岸风电转换绿氨(Green Ammonia)电厂，将有1GW电解能量，可用做农业肥料及船舶燃料，并将余热供应当地家户使用。

积极发展能源转型迎向净零未来

2020年净零碳排风潮席卷全球，发展再生能源的重要性再度提升，而离岸风电的庞大潜能吸引目光，带动新兴应用市场设定积极目标；在风力机系统单机装置容量持续增长、浮体式系统技术开发深海区潜能、离岸风电结合制氢等趋势下，可带给离岸风电成本竞争力及应用范畴扩张等优势，未来十年的发展精彩可期。