《金属板材成形》杂志精华 第24页

文 | 刘明星、李建、王思杰

2017年，中国制造业迎来了久违的反弹增长，各项数据全面向好，一直延续到2018年7月。之后，中美贸易战的不断升级，为了规避关税，有些订单提前在7月前，造成贸易战初期的繁荣。但是7月6日美国首批开征中国出口的340亿美元货物25%的关税，负面的影响开始突显，9月24日另外2000亿美元商品开始加征10%的关税，几乎涵盖了冲压钣金大部分的相关行业。目前看，电子行业受到的冲击相对较小，机械、汽车等受到的影响较大，很多订单被推迟执行。制造业的就业和增长已经受到挑战，环保的要求在最近两个月的执行力度，略有放缓。

本期行业观察，还是采集了最能代表冲压钣金下游相关行业的数据供业内人士参考决策用。

内燃机销量总体继续呈下滑趋势

根据《中国内燃机工业销售月报》数据，受终端市场走弱影响，2018年10月全国内燃机销量降幅有所扩大，1～10月较1～9月销量降幅增加，2018年全年负增长几乎成定局。

10月，内燃机销量391.03万台，环比下降7.79%，同比下降16.68%；功率完成20768.17万千瓦，环比下降1.97%，同比下降11.49%；前10月，内燃机销量4331.02万台，同比下降4.84%，功率完成212908.54万千瓦，同比下降0.88%。

10月，在柴、汽油大类中，柴、汽油环比、同比双降。与上月比，柴油机下降4.22%，汽油机下降8.18%；与上年同期比，柴油机、汽油机降幅均较大，同比下降12.89%、17.08%。10月，柴油内燃机销售40.32万台，汽油内燃机销售350.70万台。

前10月柴、汽油机销量均小幅下降。柴油机销售440.38万台，同比下降4.81%，汽油机销售3890.41万台，同比下降6.17%。

在分用途市场可比的口径中，与上月比，除占比较低的船用、发电机组用内燃机环比增长外，其余分类全部下降。具体为：船用、发电机组用内燃机增长4.77%、8.98%；乘用车、商用车、工程机械、农业机械、园林机械、摩托车、小通机用分别为-3.82%、-0.20%、-11.39%、-21.21%、-7.65%、-11.30%、-39.98%。

与2017年同期比，工程机械、船用同比增长，工程机械用增幅有所回落。具体为：工程机械用、船机用同比增长3.16%、12.13%；其余各类降幅均超过10%，且有继续扩大趋势。具体为：乘用车、商用车、农业机械、发电机组、园林机械、摩托车、小通机用-15.25%、-16.54%、-11.08%、-12.69%、-14.63%、-20.34%、-39.38%。

10月，乘用车用内燃机销售175.15万台，商用车用内燃机23.11万台，工程机械用内燃机6.19万台，农业机械用内燃机25.15万台，船用内燃机0.19万台，发电机组用内燃机11.68万台，园林机械用内燃机17.34万台，摩托车用内燃机130.10万台，通机用2.11万台。

前10月，占比较低的工程机械用、船用、发电机组用内燃机同比增长，惟有工程机械用内燃机增幅超10%，独领风骚。具体为：工程机械、船、发电机组用12.72%、3.15%、0.49%；乘用车、商用车、农用机械、园林机械、摩托车、通机用内燃机为-2.13%、-11.01%、-4.25%、-8.02%、-10.54%、-11.82%。

乘用车用内燃机销量1770.24万台，商用车用内燃机250.86万台，工程机械用内燃机67.97万台，农机用内燃机304.90万台，船用内燃机2.10万台，发电机组用内燃机140.67万台，园林机械用内燃机258.02万台，摩托车用内燃机1505.95万台，通机用内燃机30.32万台。

农机市场持续低迷潍柴领先商用车

配套用于农业机械的单缸柴油机，受农机市场持续低迷影响，10月销量延续前期下降态势，降幅持续扩大。10月，单缸柴油机销售7.81万台，环比增长1.38%，同比下降25.93%；1～10月销量80.40万台，同比下降19.04%。排名靠前的五家企业为：常柴、智慧农业、三环、四方、金飞鱼；配套在农业机械领域销量7.62万台，环比增长1.46%，同比下降26.67%。

多缸柴油机销量延续了回落趋势，10月，多缸柴油机企业42家共销售32.51万台，环比下降5.48%，同比下降9.04%；前10月销量359.98万台，同比下降0.92%。分企业看，潍柴、玉柴、云内、全柴、锡柴、江铃、福康、新柴、东康、长城前十名销量占总销量的71.09%。

用于商用车29家配套的多缸柴油机占比达62.77%，受商用车销售回落影响环比持平同比下降。潍柴商用车内燃机市场占有率始终领先。10月，多缸柴油机销量21.04万台，环比增长0.13%，同比下降16.24%；前10月销量225.96万台，同比下降4.89%。销量前十的企业为潍柴、玉柴、江铃、福康、云内、锡柴、东康、全柴、重汽本部、杭发，前十名销量占总销量79.26%。

主要是受乘用车市场销售持续走软影响，多缸汽油机10月销量环比、同比双降，累计销量降幅有所增大。10月，销售176.02万台，环比下降3.84%，同比下降15.55%，1～10月销量1782.89万台，同比下降3.24%。一汽大众、上通五菱、浙江吉利等十家销量排在前列，其总体销量占行业销量半壁江山，达到54.45%。吉利、东风日产、奇瑞、上海大众销量同比增幅较为明显，涨幅在14%～49%。乘用车用占比98.48%，10月销售173.68万台，环比下降3.89%，同比下降15.53%；累计销量1755.79万台，累计同比下降2.25%，比上月增加1.7个百分点。我国小汽油机企业众多，规模小、散。在可比较的口径中，10月，小汽油机企业销售51.34万台，环比下降13.04%，同比下降12.20%，1～10月销量697.18万台，同比下降2.49%。销量前五名企业为隆鑫、华盛、润通、中坚、智慧农业。

前三季度出口额业务收入略增

出口交货值为178.30亿元，同比增长14.42%，其中：内燃机及配件行业为123.14亿元，同比增长8.63%，汽车发动机制造业55.16亿元，同比增长29.89%。

第三季度中国手机市场销量持续下滑

调研公司Counterpoin中国智能手机市场三季度报告数据显示，手机市场整体销量同比下降13%。今年中国手机市场已连续四个季度下滑。

 

第三季度中国市场前五名的品牌市场份额加总近80%，Vivo、华为、荣耀、小米赢得了更多的生存空间，其他品牌占比在本季度同比大幅下降48%，说明手机市场正在加速洗牌。

Vivo、华为和荣耀同比上涨，华为和荣耀增幅均为14%，增速排名并列第一；其余品牌均现不同程度的下降，国外品牌只有苹果上榜，且因为新品iPhoneXS及iPhoneXSMAX价格高昂，创新乏力，同比下降17%，排名跌出前五。

荣耀手机在俄罗斯、德国、芬兰、荷兰、捷克、挪威、沙特阿拉伯、意大利八个海外市场份额全部入围前五，在包括中国在内的九个国家增速排名第一。小米、OPPO、Vivo等成为东南亚发展中国家市场的新势力，未来最大的看点或在荣耀。

2018年1～9月家电行业运行情况

2018年1～9月，家用电冰箱累计生产6016.7万台，同比增长2.1%；房间空气调节器累计生产16011.4万台，同比增长12.9%；家用洗衣机累计生产5147.1万台，同比增长0.7%。

9月当月，家用电冰箱生产721.0万台，同比增长6.0%；房间空气调节器生产1608.3万台，同比增长9.3%；家用洗衣机生产652.1万台，同比下降2.8%。

2018年1～9月，家电行业产销率96.6%，同比下降1.5%；累计出口交货值2959.2亿元，累计同比增长5.9%。

9月当月，家电行业产销率96.8%，同比减少2.2%；出口交货值321.7亿元，同比增长9.3%。

2018年1～9月，家用电器行业主营业务收入11108.2亿元，累计同比增长11.9%；利润总额879.5亿元，累计同比增长20.3%。

梳理20家主流家电上市公司三季报后发现：家电市场的走势愈加诡异多变，除了相同行业不同企业的经营业绩分化，齐涨齐跌不再出现;同时“人人有本难念的经”，企业都在为保增长和拓展新动能而操心。

一是，家电市场基本面未改，企业表现稳健

今年以来，尽管家电产业的外部市场经营环境持续多变，以及内部企业经营手段和竞争策略失调，但行业的可持续发展基本面未发生改变。

从营收来看，空调王格力电器继续保持着34%的大增长，彩电王海信电器、TCL电子也分别有3.77%、16.1%的增长;厨电王老板电器、华帝股份，分别取得8.14%、13.78%增长，小家电王九阳股份、苏泊尔，则分别取得7.4%、24.71%增长;作为白电代表企业的海信家电、长虹美菱，也分别是取得9.15%、0.53%的增长。

家电上游核心零部件压缩机的代表，长虹华意、海立股份则分别取得8.31%、21.37%增长;电子阀件等部件代表三花智控和盾安环境，分别取得14.96%、15.06%增长;作为家电行业转型急先锋的美的集团与青岛海尔，在今年前三季度也分别取得10.06%、12.77%的2位数增长。

可以看到，上述在家电产业具有代表性的企业，均保持着一定增长势头。虽然有的企业增速在2位数，有的企业增速只有个数位，甚至小数点，但表明家电行业在当前的市场环境中，发展势头仍然健康、可控。当然，相同行业的不同企业，增速出现较大幅度的差距，表明行业洗牌已经悄然展开。

二是，家电三季度增速放缓，后市下跌可控单独将家电上市公司第三季度的经营情况，与前两季度的发展对比，三季度市场的低迷和颓势，已是不争的事实。这也为今年四季度家电市场的走势，增添了诸多变数。

高开低走成为今年中国家电市场的最显著特征。特别是今年三季度，无论是线下实体店，还是线上网店，空冰洗电、厨小电等全品类的出货量同比下跌，一度引发众多家电厂商的恐慌性情绪。

透过家电企业三季报的利润和营收变化轨迹，可以看到，众多家电企业加速采取规模化冲刺，并通过牺牲利润保规模的经营策略，不是突破增长的天花板，而是要抢夺行业小微企业的市场份额和生存空间。

三季度市场的下跌幅度6%左右，大大低于此前外界的预期;而且，主要大中型企业还保持着明显的增长;因此，在双11、年末行情的帮助下，家电四季度市场同比下跌幅度不会更大。

2018年10月汽车工业经济运行情况

2018年10月，汽车产销同比明显下降。1～10月，汽车产销同比小幅下降。

一、10月汽车销量同比下降11.7%

10月，汽车产销分别完成233.4万辆和238万辆，同比分别下降10.1%和11.7%。

1～10月，汽车产销分别完成2282.6万辆和2287.1万辆，同比分别下降0.4%和0.1%。

⑴10月乘用车销量同比下降13%10月，乘用车产销分别完成200.2万辆和204.7万辆，同比分别下降10%和13%。其中，轿车产销分别完成99万辆和99.6万辆，同比分别下降5.8%和10.1%；SUV产销分别完成85.5万辆和87.1万辆，同比分别下降10.3%和14.7%；MPV产销分别完成12.8万辆和14.7万辆，同比分别下降28.7%和22.4%；交叉型乘用车产销分别完成3万辆和3.3万辆，同比分别下降28.2%和5.3%。

1～10月，乘用车累计产销分别完成1935万辆和1930.4万辆，同比均下降1%。其中，轿车产销分别完成940.2万辆和942.2万辆，同比分别下降0.4%和0.04%；SUV产销分别完成822.7万辆和810.6万辆，同比分别增长2.5%和1.6%；MPV产销分别完成137.2万辆和140.9万辆，同比分别下降16.7%和14.1%；交叉型乘用车产销分别完成34.9万辆和36.7万辆，同比分别下降19.7%和19.1%。

10月，中国品牌乘用车共销售85.2万辆，同比下降18%，占乘用车销售总量的41.6%，占比增长2.5个百分点。

1～10月，中国品牌乘用车累计销售809.1万辆，同比下降3.6%，占乘用车销售总量的41.9%；其中，轿车销量193万辆，同比增长7.2%，市场份额20.5%；SUV销量472.1万辆，同比下降1%，市场份额58.3%；MPV销量107.3万辆，同比下降21.8%，市场份额76.2%。

2018年1～10月，中国品牌汽车销量前十五名企业集团依次为：上汽、吉利、长安、东风、北汽、长城、奇瑞、一汽、广汽、江淮、比亚迪、重汽、华晨、江南、陕汽；中国品牌乘用车销量前十五名企业集团依次为：上汽、吉利、长安、长城、东风、奇瑞、广汽、北汽、比亚迪、江南、华晨、江淮、一汽、华泰、东南。

⑵10月商用车销量同比下降2.8%。

10月，商用车产销分别完成33.2万辆和33.3万辆，同比分别下降10.3%和2.8%。

1～10月，商用车累计产销分别完成347.6万辆和356.7万辆，同比分别增长3.4%和5.5%。分车型产销情况看，客车产销同比分别下降4.6%

和6.4%；货车产销同比分别增长4.5%和7%。

中国品牌商用车销量前十五名企业集团依次为：东风、长安、上汽、北汽、一汽、重汽、江淮、陕汽、长城、成都大运、华晨、金龙集团、唐骏欧铃、郑州宇通、奇瑞。

二、10月新能源汽车销量同比增长51%

10月，新能源汽车产销分别完成14.6万辆和13.8万辆，同比分别增长58.1%和51%。其中，纯电动汽车产销分别完成11.6万辆和11.1万辆，同比分别增长49.7%和44.7%；插电式混合动力汽车产销分别完成2.9万辆和2.7万辆，同比分别增长104%和84.6%。

1～10月，新能源汽车产销分别完成87.9万辆和86万辆，同比分别增长70%和75.6%。其中，纯电动汽车产销分别完成67万辆和65.3万辆，同比分别增长56.9%和62.3%；插电式混合动力汽车产销分别为20.9万辆和20.7万辆，同比分别增长132%和136.4%。

三、10月汽车出口同比下降19.2%

10月，汽车整车出口7.1万辆，同比增长24.7%。分车型情况看，乘用车出口65万辆，同比增长30.7%；商用车出口23.4万辆，同比增长10.5%。

2018年前三季度电子信息制造业运行情况

2018年前三季度，电子信息制造业继续保持较快增长态势，生产增速在工业各行业中处于领先水平，投资保持两位数增长。受成本压力上升等因素影响，利润增长低于主营业务收入增长，电子产品出厂价格继续下降，但降幅有所收窄。

前三季度，通信设备制造业增加值同比增长14.3%，出口交货值同比增长14.3%。主要产品中，手机产量同比下降1.5%；其中智能手机产量同比增长1.6%。

通信设备制造业实现主营业务收入同比增长11%；实现利润同比下降6%。

计算机制造业增加值同比增长9.1%，实现出口交货值同比增长7.3%。主要产品中，微型计算机设备产量同比下降1.1%，其中笔记本电脑产量同比增长1.4%；平板电脑产量同比下降7.7%。

计算机制造业实现主营业务收入同比增长8.5%，实现利润同比增长17.7%，分行业中计算机整机制造利润增长26%。

2018年1～9月工程机械行业主要产品生产情况

2018年9月，我国挖掘机、装载机、泥专用设备产量分别为19655台、12806台、47667.2吨，同比增长48.1%、17.6%、18.3%，压实机械产量为4189台，同比下降1.7%。

1～9月，挖掘机、装载机、压实机械和水泥专用设备累计生产194153台、108324台、45786台、411868吨，同比增长51.7%、26%、17.9%、7.5%。

10月公共类充电桩28.5万台截至2018年10月，中国充电联盟内成员单位总计上报公共类充电桩28.5万台，其中交流充电桩18.3万台、直流充电桩10.1万台、交直流一体充电桩0.05万台。从2017年11月到2018年10月，月均新增公共类充电桩约7504台，2018年10月同比增长46.3%。

会用电量5.66万亿千瓦时，同比增长8.7%，增速较去年同期提高2个百分点。其中，一产、二产、三产和居民生活用电量同比分别增长9.8%、7.2%、13.1%和11.1%，三产和居民生活用电继续保持两位数以上较快增长。

分省份看，全国所有省（区、市）用电正增长，其中，广西、西藏、内蒙古、重庆、四川、甘肃、安徽、湖北、湖南、江西保持两位数增长。10月当月，全社会用电量同比增长6.7%。

10月财新中国制造业PMI为50.1%环比微升0.1个百分点

10月财新中国制造业采购经理人指数(PMI)为50.1%，高于9月0.1个百分点，显示经济微幅扩张。

2018年10月，财新中国制造业PMI较上月略有回升。分项中，新订单指数和就业指数均从上月下降中有小幅恢复，新出口订单指数也从上月低点有所回升，反映制造业需求有所企稳。

但产出指数连续第二月明显下滑，这与近期制造业投资走高、而工业增加值显著回落的情况相一致，可能反映投资需求主要来自环保、技改需要，而不是产能扩张的需要。未来产出指数进一步回落，企业经营预期也继续走低。出厂价格指数略有下降，但投入价格指数明显上升，工业品价格上行压力依然不减。产成品库存和采购库存指数均较上月略微上升，产成品库存处于收缩区间、采购库存处于扩张区间，反映产品需求状况较为稳定。供应商供货时间指数继上月大幅回升后有所回落，制造业资金周转仍然存在压力。

从企业规模看，大型企业PMI为51.6%，比上月回落0.5个百分点，但仍高于制造业总体水平1.4个百分点；中、小型企业PMI为47.7%和49.8%，分别比上月回落1个和0.6个百分点，低于临界点。

从分类指数看，在构成制造业PMI的5个分类指数中，生产指数和新订单指数高于临界点，原材料库存指数、从业人员指数和供应商配送时间指数低于临界点。制造业生产扩张步伐放缓，制造业市场需求增速有所回落，制造业主要原材料库存继续减少，制造业企业用工量回落，制造业原材料供应商交货时间有所放慢。

当天发布的数据还显示，10月份，综合PMI产出指数为53.1%，比上月回落1个百分点，表明企业生产经营活动延续扩张态势，但增速有所放缓。

外部需求变化与新出口订单下降对中小型制造业企业造成的直接影响，是导致10月制造业PMI出现回落的重要原因。而受外部复杂环境影响较小的服务业与建筑业仍然处于明显的扩张态势，在市场需求与业务活动预期上均保持着景气乐观的态度。

 

 

 

 

文 | 杨宾·MFC 专栏作者

整体侧围是汽车上体积最大的A类外覆盖件。同一般覆盖件件相比，侧围具有形状复杂、结构尺寸大和表面质 量要求高等特点，表面质量要求极高通常为1~2um；拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性 较差。拉延深度大，圆角小，曲面复杂，中部有较深的反拉延等制件结构特点，拉延难度大，是车型中最难的拉延件之 一。在拉延中，极容易出现破裂与皱纹并存的情况。其模具具有结构极为复杂、质量要求极高、模具外形尺寸大、工序 复合程度高的特点，给调试带来较大难度。本文将通过某整体侧围的调整为例，介绍较难且不易控制的，拉延模具调试 方法，为以后提供解决类似问题的分析思路和解决方法。

零件简介

本零件是某款整体侧围的高档轻卡， 有单双排之分，本文以双排侧围。

零件材料：DC05 料厚：0.75mm

零件外形：

此零件 150mm×1405mm×1780mm， 大致为中空方形件，前下部与其它覆盖件 装配有安装孔若干。其余均为外覆盖面 和安装面，因此不论从外形还是零件功 能上看对调试水平地要求都是非常苛刻。

技术要求

工序模型如下图 1 所示。

图1

读 CAE 分析要求压力情况：外圈气垫压力 150 吨；内圈气垫压力前部 30 吨、后部 25 吨；滑块压力 1000 吨。

读 CAE 分析结果：外圈有起皱趋 势，A 面滑移不明显；零件后部有滑移； 内部及型面有开裂风险；理论板料收缩 线如图 2 所示。以上均为模具调试时重 点解决的部位。

图2

模具的调试前准备

了解模具结构

模具结构如下图 3 所示整体侧围由 于中间时车门在拉延时均采用内外压料 的方式，为了尽量减少机床气压对零件 的影响通常内部压料采用氮气弹簧外圈 采用机床汽缸压料，工作时外圈比内圈 提前 5mm 压料。凸模零件内壁。凹模 为零件的外壁。模具工作原理在此不需细讲。

图3

调试前分析

检查装配情况：模具调试前需要对模具零件的型号，规格进行检查，对整 体侧围来讲重点是氮气弹簧的使用是否 满足 CAE 给出的压力，图纸由于考虑 模具实际工作情况一般会稍大于 CAE理论值。比如本套模具前端压料板 CEA 分析时要求为 25 吨，实际安装 4 个 7.5吨氮气弹簧，实际压料力为 30 吨大于25 吨满足要求。其余零件按图纸检查。

凸模排气孔的设置 一般情况，选择排气孔要在模具型面于板料间形成的同一密闭空间的最底面，或圆弧根部，要求根据每一密闭 的大小均布。如果整个面较为平缓（面 斜度在 5/1000 以下）且没有材料流动 可以把排气孔平均设置在距 R 处最少 10mm 的整个面上。对侧围来说排气孔 可用 φ4 最大不益超过 φ5。数量可根 据经验 1 ～ 2 个 /10000 mm2 均布，并 保证零件成型全过程无密闭空间。排气 孔在内覆盖件或梁类零件看起来无关要 紧，但在外覆盖件特别是象整体侧围这 样的大型覆盖件来讲，排气孔设置不合理或不足时容易在密闭空间形成高压气 室，产生强烈的反作用力。轻者造成表 面鼓包严重，零件表面大面积变形；重者模具无法压到底，零件无法成型甚至 使压床严重处于满负荷状态造成压床损坏。

凸模蹭光

蹭光是一种专门工艺 , 易学难精， 采用正确的方法和工具 , 才能快速达到 模具需求效果。侧围蹭光不仅是关系到 模具外观是否漂亮更重要的是关系零件 型面是否光顺合流畅；棱线是否清晰。 因此在这里需要罗嗦一下。

工具选用：

（1）油石，普通油石粒度 80#、 120#、200#、400#。

（2）砂布，120#，320#， 400#，600#。

圆转动打磨机，打磨贴片 150#， 180#，320#，400#，600#，沙纸轮由粗到细180#，240#，400#， 600#。

蹭大面方法： 先把大面用记号笔画出，防止错蹭。方法先用80#或120#粒，建议选用120#，沿数控刀纹方向 45°o 加角 蹭第一遍，在按蹭光纹路 90° 夹角蹭 第二遍，最后按刀纹方向蹭第三遍，用 圆转动打磨机，打磨贴片选用 150或180#，反复此程序。直至刀纹最凹处变成均匀的小麻点。用油石200#同样 蹭至麻点几乎消失表面光洁度Ra0.4， 换用用圆转动打磨机，打磨贴片选用320#或 400# 或者用沙布 320# 或400# 打光主要去除油石痕迹可使光洁 度达到 Ra0.2。再用400#蹭光，到无刀纹和200#油石纹为止。用圆转动打磨机，打磨贴片用 600# 抛光到在 模具能模糊看到灯光的折射，（光洁度 Ra0.05），最后用砂布：600#抛光到在模具能看到人的眼睛（光洁度 Ra0.025）切记棱线一定不能用上述流程。特别提醒的是更换油石时一定注意模具表面的清洁，最好用无油抹布仔细擦拭。避免留下上次油石颗粒，会使模具表面出现难以消除的划痕。用的压力要从5kg渐轻到2kg。

棱线抛光方法：侧围棱线顶端一般是渐变圆弧连接两侧面，是非常重要的区域，一定要用较小的200#油石开始，先沿棱线侧面蹭光，注意不要用力过大，按平面油石的使用顺序蹭光到光洁度Ra0.04左右，再用纱布和有弹性的软板配合横向抛光Ra使其与两侧面连接，最后用600#砂布抛光到Ra0.025即可。对于材料流动大和变形剧烈的区域要用1000#或1200#砂纸进行局部抛光达到能从模具上清楚看到人的头发(光洁度Ra0.012）。

凹模的研配

虽然现在模具制造企业都使用精度很高的数控设备，由于刀具和加工效率问题的取舍及模具的锅底现象取值问题，一直是模具不进行研配的拦路虎，也是我国模具企业也包括欧、美、日等工业发达国家和地区的模具企业正在研究的课题。在此我公司现在正处于少研阶段。如2005年我们一套门外板拉延模具仅研配时间是60小时、2010年公司可以在16小时内完成。模具研配从现在看来虽然占用工时越来越少，但由于研配工作对零件的品质影响却是不可小视，特别是象侧围这样的大型外覆盖件如果没有好的研合率，零件表面会到处是压伤，零件喷漆后压伤象一个个伤疤显现出来，这对外覆盖件绝对不允许的表面缺陷。良好的研合率还有利于拉延模具的问题分析判断和解决。因此现在还需简单介绍其工作方法。

基准的确定

对拉延模具来讲应选用易于制造且精度容易保证的凸模作为基准，压料部分最好采用凹模压料部分为基准，原因是零件的理论成型深度是凹模压料面到凹模型面的底面深度，这个深度是不考虑零件侧壁由于成型过程中塑性变形和弹性变形是同时存在的。就会造成零件的实际深度尺寸略小于理论尺寸。为消除这种现象我们采用凸模和凹模的压料面作为研配基准对其对应零件进行研配。

研配方法

压料圈研配：对侧围拉延模具来讲由于压料面较为平缓，我们可直接带料厚研配。最好先采用小于料厚的10%的代用板料或直接研配，先把模具封闭高度调整到距设计封闭高度3.5mm，把代用板料放入压料圈上，逐步降低闭合高度使机床压力值为50～80吨。为节省材料可剪成宽度能覆盖压料面的条状，长度最好成型后等于压料面长度，也可分为数段用分批抽块的形式压出。注意不要遗漏压料面，可少量重叠。压出压料面的形状，用记号笔标明对应位置，把材料两面均刷上红丹粉或兰油，侧围研配建议用兰油，按次序对应放在压料圈上。用压机压压合，去除板料两面均有压痕处。如图4所示，反复进行。如果使用直接研合的方法要注意，压合时力量不能太大，压合力可随着研合率的提高从50T逐步增加到200T。每压合前必须用干净的擦布把上下模具擦拭干净。以保护基准件的表面不被沙粒压伤。

图4

凹模的研配

凹研配同压料圈大致相同只是建议最好用下面介绍调试的方法把零件的大致形状压出。用研好蹭光的压料圈把零件压出5～6件。如果有起皱要先用切割的方法去除有叠料趋势的地方，此时的零件可以有局部开裂。研配时开裂处单独用等料厚的材料研配。当然也可用研压料圈的方法抽块研配，只是效率较慢。仅供特殊情况下使用，如开裂、起皱极为严重、零件不能成型的情况下使用。

研配总体要求

研配到研合率在80%时就需要先用120#油石蹭去高点再进行研配。此时研配要每研配1～2次更换一次板料。避免材料由于板料受压变薄，造成研配时判断错误。当研合率压料筋内侧达到90%至95％外侧20mm处达到90％左右。20mm以外可由80％逐渐过渡到有0.05mm到0.1mm的间隙可判断为研配完成。

零件调试注意问题

通过调试前准备就可上压床试冲，试冲较简单。但必须注意一点就是模具试冲时不要一次压到底。因为有些地方可能会起皱或开裂造成局部叠料使模具表面压伤，甚至压坏型面。经现场试验先留15mm试冲较为合适。确认无叠料情况下再按下列推荐尺寸调试。推荐尺寸为15mm、10mm、5mm、3mm、2mm、1.5mm、1mm、0.7mm、0。如有叠料需立即进行调试，直至消除后方可进行。

调试主要问题及分析

调试问题零件距设计封闭高度5mm时零件出现开裂和起皱情况如下图所示问题点1如图5、问题点2如图6所示。

图5

图6

问题1

起皱原因经：过现场实际工作情况看出在拐角处材料流向是沿箭头从外向里补充， 零件形成前为面积为：S1＝πR12×120/360-πR32×120/360成型后材料面积S2＝πR22120/360-πR32×120/360。

由于R1>R2从现场实际测量可知R1＝120mm；R2＝116.5mm。特别是两侧面流量达到20mm。现在分析按最小的R改变3.5mm计算材料的面积积变化情况如下：

S△＝S1－S2（πR12－πR32）－（πR22－πR32°）/120/360。

＝3.14×（R12－R22）＝3.14×（1202-116.52）120/360。

＝998.315mm²

很明显虽然R处线段仅变短了3.5mm但材料却有998.315mm²面积的板料多余。这些多余的材料没有地方吸收，只能在拐角处以波纹状隆起或叠料的形式出现。把压料圈顶起，使直边压料圈起不到压料作用，造成直边材料失控沿箭头方向大量流入，形成起皱。

解决方法：

尽量增加拐角处平面压料力，严格控制材料的流入。现在我们使用的方法是研配时尽量使拐角处研合率高于其他部位，形成强压。然后调试，如果在零件成型初期出现角部横向的开裂可降低拉延筋，每次不要降低的太多，一般情况1.5mm，注意一定要保持拉研筋的圆滑光顺，否则会因为材料受力不均使调试失败。此处尽量少走料，只要零件没有角部的横向开裂即好可。

问题2

开裂原因：经过现场实际工作情况看出在拐角处材料流向是沿箭头从外向里补充，与问题1相反这里不在计算，也可用久里金法则计算来证明这一点（任何形状的母线绕轴旋转一周所得到的旋转体面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴线旋转所得周长的乘积。）要求也是尽量减少材料流动。在此处还需要重点考虑箭头1和箭头3的同步性，由于箭头1和2是成90°方向走料如果一个方向走料特别多，另一方向走料特别少就会出现与1、2箭头夹角倾斜的裂纹。

解决方法：尽量增加拐角处平面压料力，严格控制材料的流入。现在由于模具内压料圈是氮气弹簧压料力较小，而且调整范围有限，我们采用在外圈工艺补充部分增加压料筋以控制材料流入。

调试判断技巧：如果在零件成型初期出现角部横向的开裂可降低拉延筋，每次不要降低的太多，一般情况1mm，注意一定要保持拉研筋的圆滑光顺，否则会因为材料受力不均使调试失败，如果成型初期有开裂证明需要补充的材料缺口较大，可直接在工艺补充部分增加后部大前部小形状如同雨滴状的预存材料的工艺凸台，用于满足成型时材料需求。

如果成型后期出现沿1、3箭头角平分线附近出现纵向裂纹，说明材料流入稍多。量不是太大，可通过调整氮气弹簧压力解决。

如果成型后期出现与1、2箭头角平分线有夹角的倾斜裂缝证明是因为材料沿箭头1、2方向流量不均衡引起材料被拉开。可根据裂开处位置进一步判断哪个方向材料流入多，方法是看开裂最大处靠近哪个方向，哪个方向材料流入多。如图是箭头2方向材料流入多。

本套模具通过补焊箭头2的拉延筋使材料达到平衡。也可在保证无角平分线无纵向裂纹的前提下加大箭头1处压料筋间隙。

问题3

零件沿凸R开裂如图7零件沿凸模R处开裂原因较多通常根据实际情况用排除法判断：凹模R较小，材料在经过凸模R时由于变形急剧材料产生加工硬化使材料开裂。

图7

（1）判断标志是：模具光洁度达到Ra0.05；材料变薄明显，零件上R根部有明显的材料滑移痕迹，镀锌板料R处有锌膜脱落现象遍布整个凹模R；材料流动少，通常在零件拉延初期出现开裂。开口通常较大。

解决方法：在零件允许范围内增加R半径，凹模R光洁度差，使材料流动时所需拉力大于材料的抗拉强度，使零件开裂。

（2）判断标志：模具光洁度没有达到Ra0.05；零件表面有明显滑移，镀锌板料R处有锌膜脱落现象，局部有可能拉毛，垫塑料薄膜零件开裂消除或减小；材料流动较少，通常在零件拉延中后期出现开裂。开口通常不太大。

解决方法：提高凹模R光洁度达到Ra0.025，球头处达到Ra0.012mm。

件凹模R不均匀。使材料局部拉力大于材料的抗拉强度使零件局部先产生开裂。随着拉延深度的增加，材料沿局部裂纹突然被撕开。形成较为整齐的裂口。

（3）判断标志：模具光洁度没有达到Ra0.05。凹模R有凹坑、横向棱线、突起等缺陷。零件仅局部表面有明显滑移。镀锌板料R处局部有严重锌膜脱落现象，局部拉毛严重。

解决方法：消除R缺陷。

（4）材料局部流动变化大，在零件拉延时中后期出现开裂。开口通常为斜向开裂。压力过大使零件成型部位不能及时的得到材料的补充，使零件开裂。模具光洁度达到Ra0.05。材料成型处大面积变薄明显，零件上R根部有明显的材料滑移痕迹。镀锌板料R处有锌膜脱落现象遍布整个凹模R。材料流动少，开裂通常发生在零件成型中期。开口通常较大。

解决方法：降低压料力。

（5）延筋设置不合理，使材料无法补充到成型处，使材料开裂，模具光洁度达到Ra0.05。材料成型处大面积变薄明显，零件上R根部有不明显的材料滑移痕迹。镀锌板料R处无锌膜脱落现象。材料局部流动少，开裂通常发生在零件成型任何时期。开口通常大小不一。

解决方法：适当更改拉延筋位置或高度。

料等级不够

判断标志：模具光洁度达到Ra0.05。材料变薄不明显，零件平面产生菊皮现象。镀锌板料平面有桔皮样裂纹。材料流动少，通常在零件拉延初期出现开裂。开口通常较大。

解决方法：更换板料。经现场对零件成型过程观察，问题3的发生时间为成型中期。我们可以排除凹模R的小原因，根据开口发生状态排除零件凹模R不均匀。根据零件表面滑移情况可以排除拉延筋设置不合理。根据板料表面情况可以排除板料等级不够。经过对模具R的光洁度与光洁度对比块对比发现凹模R光洁度没有达到Ra0.05。通过垫塑料薄膜零件开裂减小。通过对压料圈平衡块加垫消除此处零件开裂。证明对此处的调试只要抛光此处凹模R和适当的减小压料板压料肯定能调试出合格零件。

问题4

零件到达设计封闭高度时零件出现凹陷所示问题点4如图8所示。

原因：经过现场实际工作情况看出凹模台阶下部是先于台阶上部于板料接触，很明显台阶上部需要的材料较多下部需要的材料较少，在此形成急剧的过渡。

分析：通常用于此处不是正规几何截面不好直接量取，我们可以用利用弹性较小的细钢丝量取两型面的差值来进行实际分析，也可用简单的线长分析法分析图示为沿型两条大致为弧形曲线。根据角度相等R不等可算出凸台侧部的变化情况。这里不再细讲计算过程。得到的值6mm，此侧围板料材料的可压缩率通常不大于1％、拉伸率19％。用6mm的值与拉伸率和收缩率的最大值进行比对发现有2mm的线长不能被吸收。使材料出现富余。

解决方法：增大斜面使实际线长等于或稍小于最长线长的拉伸率的值，大于收缩率的率的最大值。由于零件限制不能采用。我们采用增加红、黄线处R加大材料的吸收范围，在后续增加对红、黄线处的整形序，使重要的A级面缺陷消除或转移到允许产生波纹的配合面，使零件合格。

问题5

如图9所示通过现场实际工作情况看出，在拐角处材料流向是沿箭头从外向里补充分析原理同问题1。只是要保证的部位相反。

解决方法：

保证箭头1处不开裂的前提下增加箭头1处的材料流入。严格控制箭头2处材料的流入。我们使用的方法是研配时尽量使拐角处研合率高于其他部位，形成强压。然后调试，如果在零件成型初期出现角部横向的开裂可降低内部拉延筋，每次不要降低的太多，一般情况1.5mm，注意一定要保持拉研筋的圆滑光顺。通过平衡内外走料多少达到消除波纹。

图8 和图9

总结

模具问题是多种多样的，但模具调试理论是有规律可寻的，就是，如何时时刻刻的使材料按我们的意愿在模具型腔内有规律的流动。通过调试使制件合格不是我们最终目的。怎样用调试的理论把问题解决在设计的前期，才是我们模具人要努力的方向。也模具流水化生产的要求。让我们模具人协起手来。让这个美好愿望早日变为现实。

 

 

 

时间	内容
11月22日全天报告及代表交流 11月23日企业参观——路线1：深拉伸企业
（以下报告为初步报告方向）MFC第二届冲压深拉伸创新技术论坛
11月22日上午上午日程	9：00-9：30	演讲议题：新能源汽车与电池技术的现状与发展演讲单位：湖北锂诺新能源科技有限公司
	9：30-10：00	演讲议题：我国深拉伸冲压行业特点、现状及发展演讲单位：创迈精密金属成型(苏州)有限公司
	10：00-10：30	茶歇、展台交流
	10：30-11：00	全能精密制造（上海）有限公司
	11：00-11：30	演讲议题：金属钢材对深拉伸成形技术的影响演讲单位：中国铝业集团有限公司
	11：30-12：00	演讲议题：提升深拉伸油底壳密封面的平面度演讲单位：东风汽车有限公司
自助午餐、休息、交流
11月22日下午日程	14：00-14：30	演讲议题：深拉伸模具工艺与相关技术演讲单位：上海工程技术大学材料加工教授
	14：30-15：00	演讲议题：新能源汽车电池拉伸零部件采购要求拟演讲单位：博世(中国)投资有限公司采购部
	15：00-15：30	茶歇/展台交流
	15：30-16：00	演讲议题：家电等行业深拉伸技术及自动化生产演讲单位：浙江苏泊尔股份有限公司
	16：00-16：30	演讲议题：食品包装高速深拉伸技术解析演讲单位：苏州华源包装股份有限公司
	16：30-17：00	与会代表交流发言（圆桌论坛）分A、B、C、D四组
11月23日	上午：深拉伸企业参观

会议时间：2018年11月22日（周四）～11月23日（周五）

会议地点：江苏•无锡

会议规模：500+代表，20+场讲座，20个展台

主办单位：MFC《金属板材成形》杂志、冲压行业联盟会议亮点：冲压深拉伸及高速精密冲压最前沿技术、工艺展望/重点企业深拉伸实际生产经验分享/高效深拉伸自动化连线生产/产学研交流与合作

会务组联系方式：

王思杰手机\微信：13522255542

Email:wsj13522255542@mfc-china.org

文|王蕾

2018年10月26日，MFC中国青县钣金智能化生产与可持续发展论坛在青县广旺生态农庄的三楼会议室成功举办，本次论坛由青县人民政府和青县商务和工业信息化局联合主办，并由钣金行业内知名新媒体《金属板材成形》杂志承办，共有大约来自100家企业的150名代表参会。青县商务和工业信息化局王乾芹局长代表主办方致开幕词。

广州市钣金加工行业协会许昊秘书长介绍了广州钣金的情况，提到租金上涨很快，企业往东南亚发展；大族智能装备股份有限公司韩耀双大区经理介绍了大族的切割、焊接生产线；扬州恒佳自动化设备有限公司潘殿生董事长介绍了钣金折弯及料库；武汉精密制造行业协会郭勇秘书长介绍了工业设计给钣金行业提升附加值的案例；北京国机展览有限公司王悦总经理介绍了机械行业运行情况及CIMES2020的筹备进度；上海新朋金属制品有限公司赵刚副总经理介绍了上市公司新朋的发展之路；普玛宝钣金设备（苏州）有限公司班志刚大区经理介绍了该公司全面而详细的钣金解决方案；MFC《金属板材成形》杂志刘明星总编介绍了铁路、ATM机、高低压开关柜、快递柜等行业的发展情况。

会场情况

河北青县是北方最集中的钣金加工基地，以农场和马厂为主产区，涵盖全县9个镇乡（场），以军工、通信、电力、铁路等行业为服务对象，产品涵盖网络机柜、机电机柜、工控机箱、通讯机箱、电子监控机箱、电力机柜、医疗设备、教学设备等众多领域，产品上千种，市场覆盖全国20多个省市，是中国北方最大的机箱生产基地，从业人员2万人左右，企业900多家。本次会议得到了大族激光、意大利普玛宝、力星激光、恒佳自动化、上海罗维特、北京谊科数控科技有限公司（丹麦CIDAN折边机）、大连华工创新、沧州市维克机械设备有限公司（松下焊接、机器人、激光焊接系统）的赞助。

参观河北腾耀电子设备有限公司

会议结束后，来自全国各地的专家参观河北腾耀电子设备有限公司和沧州融力精密制造股份有限公司。腾耀是一家专业研发、生产、销售钣金产品的高新技术公司，公司成立于1997年，目前总部设在青县开发区，占地265亩，且在青县、成都、武汉、苏州设有4家

分公司及1家电气成套公司，在深圳设有研究所，产品包括机箱、机柜（包括风电控制柜）、机床外罩钣金、新能源电池箱、充电桩、蜂巢快递柜等。主要客户均为行业前三名企业。

融力起步于精密钣金行业，有20多年的钣金制造经验，为众多类型电子类和电气类产品代工，加工设备领先，场地充足，拥有完善的环保和安全生产资质，可以协助客户设计产品外形、结构，从下料成型，到焊接喷涂，全部在自有工厂完成。融力特别在电力设备、新能源、精密机床、通信等行业经验丰富。此次参观的时候，融力刚刚完成通风和喷涂线的改造升级，正在重新改造地面，准备以崭新的面貌迎接客户。

文|陈凌

2018年9月28日，由《金属板材成形》杂志举办的“华东钣金行业可持续发展及企业合作交流会”在上海航天智能装备有限公司实训中心举办，共有来自20多家企业的40多名代表参会，MFC《金属板材成形》杂志总监王思杰主持会议。江苏银河电子股份有限公司李侠副总经理分享了“钣金加工企业数字化管理与节约型车间”、东山精密制造股份有限公司陈科总监分享了“面对众多新兴行业钣金企业有哪些机会”、美国美特精密模具公司东亚区孙炜总经理主持了圆桌谈论会，让每家参会企业就各自感兴趣的话题发言。

会议结束时，上海航天智能装备有限公司的领导尤总和杭州祥生砂光机制造有限公司的陈祥生董事长签署战略合作协议，共同研发生产适用于军工和航空航天行业包括钛合金材料的砂带龙门磨床。

嘉宾提问

简单的工作午餐之后，与会代表参观了上海航天设备制造总厂有限公司（中国火箭生产基地www.saem.cn）和上海ABB工程技术有限公司（工业机器人生产基地www.new.abb.com）。

上海航天设备制造总厂有限公司隶属于中国航天科技集团有限公司第八研究院，地处上海市闵行区航天东川园区，总占地面积23.38万平方米，是我国唯一集运载火箭、空间飞行器和战术武器地面系统产品制造、总装测试和发射场服务于一体的国有综合型航天骨干企业，是国家第一批重点保军企业，在高端民用装备、宇航地面设备、军用核心部件三大领域努力发展具有自主知识产权产品的航天技术应用产业。

参观现场

现有员工1400余人，工程技术人员600余人，拥有型号工艺师、专业工艺师、预研工艺师和项目设计师4支科技人才队伍。依托雄厚的航天技术，建立了科瑞工业研究所及“十大制造工程中心”，在高端工艺装备研发、大型构件精密数控加工、热表处理、特种焊接、大型钣金整体冲压成型、系统集成总装总测、电装调试试验、复合材料加工等领域的技术能力处于国内领先地位。先后被认定为国家企业技术中心、国家高新技术企业、国防科技工业特种焊接先进技术研究应用中心、上海市航天工艺装备中心。

会场情况

 

 

文|樊金燕

9月7日，中国国际机电产品博览会在武汉开幕，同期由武汉中国光谷精密制造行业协会、武汉中国光谷中国激光协会和湖北立嘉会议展览有限公司共同主办的“第二届国际AI设计﹢金属成形跨界互联互通峰会暨武汉中国光谷激光新品发布会”在洲际酒店隆重举办，共有300多名代表参会，其中有20多家来自全国各地的钣金行业协会及政府组织单位的领导参会，包括了中国光学学会激光加工专业委员会刘善琨副秘书长、广州钣金加工行业协会王桂萍会长及许昊秘书长、深圳市钣金加工行业协会郭武龙秘书长、海安县锻压机械业协会望南海秘书长、武汉光谷中小企业科技创新协会陈一冰和黄梓博秘书长、湖南钣金加工行业协会张福兴会长及汤首成副秘书长、启东市发改委朱新球主任、启东汇龙镇蒋海泉副书记、《金属板材成形》杂志的主编李建先生、江苏钣金行业协会筹备组陈丹女士等嘉宾出席。

武汉中国光谷精密制造行业协会的邱海燕女士承担本次会议的策划和执行工作，并和《金属板材成形》杂志的主编刘明星先生担任了论坛的主持工作。

在论坛上，武汉中国光谷精密制造行业协会的高丑兵副会长与武汉·中国光谷激光行业协会的朱晓会长就“共同推动国产激光器及其装备在钣金行业的应用”合作举办了签约仪式。前者的会员以零部件及下游用户为主，后者以大学、研究所和设备制造商为主，都分别有100多家会员单位，两家协会计划推动武汉锐科的光纤激光发生器在用户行业的使用。据介绍，刚刚在主板上市的锐科激光介绍，该公司1.0KW以内实际累计出货量超过10000台，1.5KW～6KW实际累计出货超过3000台，标准光学模块市场保有量超1.5万台。今年上半年的营收是7.5亿元，同比增加69.45%。今年1～9月的盈利大约有3.6亿左右，同比增加了70%左右。在大功率激光器领域，该公司2017年主打3KW，2018年主打3～6kW级、2019年主打6～10kW。

湖北是中南六省里制造业最强的省份，GDP连续两年超过河北省，稳稳占据全国第七的位置，今年上半年完成1.8万亿的国民生产总值，同比增长7.8%，快于全国平均水平，这其中汽车和计算机通信设备制造业这两个支柱行业分别增长了8.8%和23.7%。高科技企业的占比将不断提升。武汉，是中部六省里唯一的副省级超大城市，也是中国中部最重要的工业基地、科教基地和综合交通枢纽，拥有东风系汽车、神龙、上汽通用、江淮汽车等汽车巨头，年产量260万辆以上，拥有以华科和武大为代表的近100所高校和科研院所，人才密度和科研实力居于全国前列。以往这些人才大量南下，现在随着小米、联想等大公司在武汉设置分公司，以及湖北省出台的人才挽留计划，越来越多的高级人才在武汉就业，这也带动了湖北的激光以及钣金行业的发展。

武汉光谷全球闻名，培育着中国一流的光电子信息产业、生物产业、工业机器人、3D打印、高端装备制造业和节能环保产业等产业，包括激光发生器龙头武汉锐科、华工激光、奔腾、华俄、逸飞、安扬等为代表的200多家激光设备和应用公司，在激光切割、焊接、熔覆、清洗、打标等应用领域都有一批优秀的公司。

朱晓会长和郭勇秘书长

今年7月，武汉邮电科学研究院和电信科学研究院合并成立中国信息通信科技集团有限公司，总部设在武汉，列入中央企业序列，有望集合烽火科技在光通信和大唐电信在无线通信的优势，成为5G时代有望和华为、中兴、诺基亚和爱立信进行竞争的一流企业。

当天晚上，光谷精密制造行业协会的郭勇秘书长与中国光谷激光行业协会的朱晓会长宴请了四方来客，并且颁发一列的荣誉证书。

文|刘明星

2018年9月13日“MFC2018全国首届汽车内高压成形与高强钢及铝成形技术论坛”在苏州白金汉爵大酒店举办，大约来自90多家企业的220名代表参会，聆听了12场精彩的行业报告，并分成4组参加了热烈的分组讨论。9月14日，80多名代表参观了江苏界达特异新材料股份有限公司。

根据本次会议的专家介绍，MFC《金属板材成形》杂志整理了演讲嘉宾及参会代表的部分观点。

全球已有250多条大型的内高压成形生产线，欧洲和美洲各100多条，中国有50多条，仅德国舒勒公司就有超过110条生产线投产。内高压技术可用来生车汽车副车架、散热器支架、仪表盘支架、底盘构件、车身框架、座椅框架、前轴、后轴、驱动轴、凸轮轴及排气系统异型管件、外饰件等零部件。

表1 德国舒勒集团的内高压的主要机型和配置

内高压成形技术和高强钢及镁铝合金成形是汽车轻量化的关键技术，替代原来铸造或楔横轧的轴类部件以及焊接弯管的工艺。内高压技术一次性成形，减少了管材上空洞的二次加工，节省材料、减少焊接，降低了成本，而且一体成形的管件和板件更坚固，质量更轻，造型更美观，生产效率高，在汽车和卫生洁具、自行车、摩托车、家具等行业也有广泛应用。但是内高压的进入门槛高，技术含量高，对投资和人才要求也很高。

内高压成形技术在欧美日汽车公司已经广泛应用，它成熟于1990年代，德国舒勒公司、瑞典AP&T公司，德国SPS（Siempelkamp Pressen Systeme）公司、德国斯图加特大学金属成形研究所（IFU）等分别对液压缸、机械锁紧装置和润滑系统进行了革命性的创新，并且戴姆勒和福特等顶级汽车厂的配合下，结合成熟的三维激光切割技术，不断完善这项液压胀形工艺。

稳定的高级材料液压成形生产工艺发展过程

根据德国舒勒集团的资料，内高压成形加工材料也在不断进步中，1980以前能铜管进行加工，1990年前能对低碳钢和铝材进行加工，2008年前后完成了DP600的高强钢的稳定成形工艺，之后陆续完成DP800，DP1000，直至2013年攻克DP1200的高强钢成形工艺。根据演讲嘉宾——哈尔滨工大海卓智能成形科技有限公司总经理兼哈工大流体高压成形技术研究副所长韩聪先生的介绍，目前乘用车内高压成形设备最高压力为400Mpa，乘用车零部件的压力机吨位在5000～6000吨之间，生产节拍最快能达到26秒一件，卡车内高压压力机则可能高达12000吨。进口的生产线投资基本都在一个亿以上，单台设备也要4000～5000万元，进口的零部件也价格不菲，这些都影响了内高压技术在国内的推广。

部分获奖嘉宾合影

嘉宾分组讨论

在2000年前后，欧美日经历一轮高速的投资，在2009年前后受高强钢热成形等技术的影响，略有下滑。但是中国的内高压投资在2003年之后热了起来，最初是宝钢和一汽购买了进口生产线，到目前为止已经有50多条大型线。

企业参观部分嘉宾合影

哈工大是中国研究内高压最著名的高等院校，自1998年开始，苑世剑教授团队持续在设备、材料和工艺上研发，与天锻、合锻等设备厂合作，迄今也参与了20多条大型内高压自动化线的建设，主要应用于汽车和航空行业，实现了一模多件的高效生产，相关的论文和专利在全球这个领域也是名列前茅。除了管材之外，哈工大在镁铝钛合金板材的特种成形也有诸多研究。

在本次论坛上，还请到了宝钢国际的苏海波高级总监介绍了宝钢在液压工艺的进展。作为一直致力于汽车行业的国际巨头，宝钢2003年就开始做内高压的生产线，积累了大量的经验。从材料商的角度观察，苏总监提到，2013年之后，内高压的生产线投资开始加速，外来的资本进入这个行业，原有的液压零部件生产商也新增生产线，满足各大汽车厂商对内高压零部件的需求。他认为福特公司的内高压和热成形等高强钢应用水平是业内最高的。宝钢从材料和工艺两方面配合汽车行业企业进行轻量化的产业化。

江苏界达特异新材料股份有限公司占地20多万平米，是国内生产规模名列前茅、规格品种全、品种开发具有竞争力的特异新材料研发生产基地，是特异型钢管国家标准工作组承担单位。该公司的刘世宝技术总监分享了该公司的内高压生产线，包括和哈工大和天津天锻压力机公司合作的3000吨和5000吨（50秒一模两件）的内高线的应用情况。和普通冲压相比，结构件的材料节省了20%～30%，轴类件节省了30%～50%，有些高达70%，模具费用节省了20%～30%，强度和刚度有了显著提高，综合成本平均降低了15%～20%，和冲压焊接件相比，零部件数量也大幅减少。以散热器为例，焊接点从174个减少到20点，制造的道数从13道减少6道。江苏界达特异新材料股份有限公司刘世宝技术总监

天津天锻航空科技有限公司是天津市天锻压力机有限公司控股子公司，是一家面向航空、航天、汽车、高铁等领域的成套高端装备及零件开发的现代制造服务企业，公司面向汽车轻量化，研制板材充液成形和管材充液成形（内高压胀形）工艺装备及生产线，针对制件提供包括模具和零件开发在内的全套解决方案。该公司的韩宝奎总工程师分享了该公司的2500～5000吨的管材和板材高压成形线，包括成形单元、机器人搬运单元、涂油单元、清洗单元、激光切割单元、物流传送单元等，其中有几条线已经实现了稳定的大规模生产。来自一汽集团的田洪福高级工程师分享了汽车轻量化的技术路线，以及一汽集团使用内高生产线的经验。他特别介绍了长春一汽鞍井钢材加工配送有限公司的内高压成形钢管，能够提供鞍钢生产的用于前后副车架用管的440MPa级别的材料NGY440，用于前后副车架用管的490MPa级别的材料E355或S355，用于扭力梁的800MPa级别的材料CP800内高压成型用管（激光焊管），包括奔腾系列的前后副车架管（替代从日本进口钢管），为国内合资车型开发800MPa级别的扭力梁用钢管4种，已经通过工艺验证的有2种。上午的日程结束前，上海罗维特五金紧固件有限公司赞助的充电宝抽奖掀起来了小小的高潮。

嘉宾参观

汽车高强钢和铝合金成形也是业内热门的技术，板材的热成形已经非常普遍。

设备制造商和零部件生产商对高强度的板材热成形、高强钢铝结构件成形应用等进行介绍，如滚压（辊压）成形，尤其是滚压技术在欧洲的冲压展会上非常普遍。汽车行业用来生产卡车车架、工业车辆侧面部件、安全门加固、保险杠、汽车框架、废气排气管、导轨等。

现在，不论是汽车主机厂还是零部件厂商，都面临着巨大的降价压力和成本压力，利用好新设备、新材料和新工艺，减少不必要的焊接、开模、搬运等开支，提高产品质量，方能在产业链中获得更大的话语权和利润。

在下午的讲座中，来自江淮汽车的马国礼技术经理分享了“铝车身生产过程中相关技术及注意事项”、来自东风汽车有限公司的杨宾经理介绍了“乘用汽车超高强板开发介绍”。两位专家用详细的数据和案例分析很多技术干货。最后两场讲座，由浙江中硅新材料有限公司陈圣贤总经理做了“汽车高强钢热冲压成型关键技术加热技术”，以及德国柯乐机械制造有限公司蒋颖经介绍了“高强钢和铝材板型矫平技术对成形工艺的影响”的报告。两家公司准备了大量的应用案例，把高强板材加热和矫平的种种技术难点和解决方案进行了详细介绍。

讲座部分结束，代表们参观赞助商展台，服务员们加紧把会场分成四个讨论区，由四位演讲嘉宾韩聪、韩宝奎、刘世宝和杨宾分别主持分组讨论。在一个小时的讨论里，每家企业的代表发言，就实际生产中遇到的难题，如果开裂、褶皱、反弹、模具损坏等常见问题、市场前景、人才培养等等进行了热烈的讨论。最后每组还选派了代表总结每组的讨论观点。这样的形式，增加代表们相互了解的机会，也能和同行进行深入的交流。

9月14日上午，80多名代表分乘两辆大巴和七八辆自驾车辆参观了江苏界达公司的内高压生产车间，亲眼观看了代表国内顶级水平的生产线的实际运作情况。

特别感谢天津市天锻压力机有限公司、柯乐机械贸易（上海）有限公司、上海罗维特五金紧固件有限公司、江苏耐玛鑫精密机械有限公司、上海魔数配品工业科技有限公司、无锡沃尔得精密工业有限公司、上海昊明机械有限公司、河南兴迪锻压设备制造有限公司等对本次会议的赞助，感谢江苏界达特异新材料股份有限公司的参观赞助！

 

文|许昊

广州市钣金加工行业协会秘书长许昊先生在MFC第二届金属成形论坛有精彩发言，我们节选部分观点分享。

我简单就本协会的情况给大家做一个分享：环保成为华南地区金属加工企业新的挑战。我们知道，在2017年，为了保护大北京的蓝天白云，华北地区遭遇最严格的环保督查，不少企业随时有停产的风险，有单也不敢接，蒙受了巨大的损失。如今这股严厉的环保风吹到了广东。

今年东莞于4月18日，广东于2018年5月7日出台了非常详细的《广东省打赢蓝天保卫战2018年工作方案》。不少企业因为环评问题遇到了不小的麻烦。希望在座的企业早作打算。

从政府的这个方案，我们可以解读出几点：首先，环保将成为政府考核的重要因素，落实到具体单位，所有的企业都必须要将环保成本考虑到内。在短期内，环保不太严格的省市可能有成本优势抢到广东企业的订单。

其次，环保的严格也带来新的商机，从2018年起，全广东省，乃至全国很多省份的更新和新增公交车要全面使用纯电动或燃料电池汽车，而且新增的出租出必须全部使用新能源汽车，其中纯电动要达到80%以上。珠三角新增或更新的市政、通勤、物流配送及港口、机场作业车辆全部用新能源车。这是我们新能源汽车行业的巨大利好消息，同时以高速公路网为基础的充电设施也将来给钣金企业迎来巨大的商机。今年上半年，习近平主席视察了长江，提出绿色长江的概念，今后内河的船舶可能都要改成燃气船，这样会带动液化天然气码头、分装和加气站的相关行业投资。从去年开始，工厂租金上涨成为珠三角压倒不少中小企业的最后一根稻草。不少到期的工厂面临20%～100%的租金涨幅，达到了20元到40元平米每月，深圳的厂房50元的厂房也一堆。部分原因是二手工业房地产中介大量承租即将到期厂房，加价转租；部分原因是深圳房地产在前年的巨额涨幅，逼迫深圳的制造业向周边省市溢出，供求关系失衡，抬高了整体的租金；而深圳类似于自动化、机器人、无人机等雄厚资本密集涌入的行业，对租金敏感度较低，整体抬高了传统制造业的成本。目前我们协会组织很多厂精益培训、自动化、信息化培训，备受欢迎，大家希望通过管理来减少对人工和厂房的使用，来降低风险。

国内产能过剩，竞争过于激烈，向东南亚转移制造业获取更大市场成为一种潮流，当然也是机遇和挑战。在中国环保政策、税收政策日趋严厉，比如金税三期严格征收，扩大税基，形同加税；而人工成本、租金又居高不下的情况下，由下游汽车、家电、3C等主机厂在“一带一路”大战略下的国外设厂，带动零部件、配件的投资。我本人也是罗维特的总经理，几年前开始，我们就在印度的清奈布局，给印度富士康供货，感觉这是一个巨大的潜在市场，人员成本和租金只有中国的几分之一，产品价格很好。我的很多朋友已经在东盟的越南、印尼、泰国等国加大投资，培养本地员工，逐步完善供应商体系。我相信在国内各行各业已经竞争白热化的情况下，向外寻找商机，不失为一种思路，当年不少日本、韩国的本土第二方阵的企业，也是通过出国发展，获得了远大于本土市场的巨大商机。当然因为工会、文化、法律、商业习惯、人员素质的差异，在这些国家也有很有陷阱和风险，有兴趣的企业可以我深度交流。

关注国际政治也是制造业企业也要做的功课。广东作为外贸大省，国际市场的变化牵动着制造业的每一个环节。在川普总统上台之后，这种不确定性大大增加。在过去几个个月的贸易摩擦中，我们的一些为中兴、华为、联想供货的零部件厂商遭遇了巨大的不确定性，签订的合同不能执行，已经完成的订单的尾款遭遇延期支付，整个现金流遇到了巨大的挑战。

而原材料和石油也因为美国、中国、欧盟的贸易争端剧烈变动，影响了我们制造对成本的预期和评估。我希望MFC《金属板材成形》杂志能多做这样的研究和预警，也希望大量用钢用油的企业能够充分利用期货、外汇期货等金融工具，对冲风险，稳健经营。

最后，我想分享的是，一旦选择制造业，那就是选择了一条艰辛的路，但也是一条光荣的路。在过去的几个月里，我们深深体会到，掌握核心技术对于一个企业，一个国家是何等重要！它决定了我们的领导人在国际谈判桌的筹码大小，决定了千千万万普通家庭的福祉。

在冲压和钣金智造产业中，我们还有大量的技术含量高、利润高的产品不能自给自足，还要依赖进口，我们的生产效率和管理水平还有很大的提升空间，我真心希望在座的业内人士充分交流，加强合作，有序竞争，提升中国的制造业竞争力，在更大的舞台参与国际竞争，为我们的客户、员工、股东和国家创造价值，谢谢大家！

文|方建华

现如今，中国新能源汽车产业已经成为推动全球新能源汽车市场发展的最大引擎，我国已连续三年位居全球新能源汽车产销第一大国。

新能源汽车正在由政策驱动向市场驱动转变。随着补贴新政和双积分政策的全面落地，市场竞争渐趋“白热化”。同时，无论是市场增量、投资热度等都表现出高昂的姿态。

2017年，我国新能源汽车销售接近80万辆。而2018年，仅前8个月，新能源汽车产量和销量均超过60万辆，同比增速分别达75.4%和88%。若单纯以此节奏来看，实现2018年销量逾百万、2020年逾200万辆的目标指日可待。

今年上半年，我国新能源汽车销量已占全球总量的5成以上，比亚迪、北汽新能源等8个汽车品牌进入全球新能源汽车品牌销量前20名。与此同时，造车新势力强势崛起，目前已有200多家造车新势力品牌正在大举进军新能源汽车领域，这股新势力所规划的投资金额和产能分别逾千亿元、千万辆。

另一方面，行业消费提质升级的步伐加快，发展空间和业态迎来多元化，产业链投资机会和空间也随之增加。但是，中国新能源汽车产业链也正在面临来自国内、国际多方面力量的影响，“戏码”不断增加，博弈接连不断。当前，整个产业总体呈现以下几种态势。

国家对产业的扶持力度保持不变

新能源汽车产业是拉动我国汽车产业提质升级的重要动力，国家对新能源汽车产业的扶持力度一直保持不变。目前，国家各部门联合推动、发力政策扶持，体制优势非常突出。现已针对新能源汽车制定了激励类、约束类、保障类、管理规范类、产业引导类等多种利好政策，体系十分完备，配套设施环境日益完善。

无论是早前出台的《节能与新能源汽车发展规划（2012～2020）》，还是近期出台的《汽车产业中长期发展规划》等重大政策，都释放出一个重要的信号，即电动汽车是国家既定产业战略，政策层面推动其持续、健康发展的方向不会动摇。这些政策正在从多个维度力促产业健康、有序发展，并将长期利好新能源汽车产业发展。

对各项产业政策的监管日趋收紧

在国家政策扶持力度不变的大环境下，整个行业开始伴以出现无序扩张、低层次竞争等问题，也包括近年来大量出现的投机行为。针对这些现实问题，国家相关部委对产业政策的监管正在日趋规范、严格。

2018年以来，新能源汽车推广应用财政补贴政策得到进一步调整和完善，补贴技术门槛拔高不少，并细化了续航里程、电池能量密度、能耗水平补贴等方面的技术指标和档位。平均燃料值积分和新能源汽车积分这两项积分政策也开始实施。

财政补贴不是长生不老的“唐僧肉”，发展红利并非人人可搭的顺风车。2016年和2017年，通过专家核准的新能源汽车仅有35万辆左右，而在这两年间新能源汽车销量总和约128万辆。照此计算，两年间已售车辆中有90多万辆尚未拿到补贴。而在乘用车领域，由于取消了续航里程不足150公里的电动车的补贴，占据电动车销量七成以上的A0级和A00级市场面临重压。国家发改委还在近期发布了《汽车产业投资管理规定（征求意见稿）》，旨在进一步完善汽车产业投资项目准入标准，严管市场主体投资行为，引导社会资本合理注入，防范盲目建设和无序发展，促进新能源汽车向“高品质增长”换挡。文件还对新能源汽车整车项目在资质、规模、地域和投产标准方面进行了严格规范。

行业洗牌更加剧烈，市场风险逐步加大

目前，传统燃油汽车的市场扩张逐渐受限、受阻，在补贴新政和双积分政策的双重推动下，将有更多的传统车企涌入新能源汽车领域。随着政策的日趋收紧，行业洗牌加剧、竞争日趋白热化、风险越来越大已是必然趋势。

在这个群雄并起、市场变幻莫测、“鲶鱼”紧追不放的时代，没有谁能真正稳坐“钓鱼台”、永立“洪荒之巅”。稍有懈怠就可能会折戟沉沙，成为竞争壁垒下的附庸品。

一方面，在自由贸易区允许外资新能源汽车企业建立独资公司后，中国成了国际新能源汽车产业的集聚地，我国电动汽车市场正在成为海外车企青睐的“热羹”。特斯拉等知名外资车企以及三星、LG、松下等外资电池厂商纷纷登陆中国新能源汽车市场。

由此产生的“鲶鱼效应”打破了原有产业格局，给自主品牌的新能源汽车整车企业及零部件企业带来更大的压力和挑战。尤其是外资锂电供应商在原材料大量采购、生产过程品质控制、生产过程高度自动化等方面，更具领先优势。加之在补贴全面退坡的市场环境下，我国动力电池行业真正的较量刚刚启动。

另一方面，当前，蔚来、小鹏、车和家、奇点等大批互联网造车新势力潮水般涌入新能源汽车领域，并已从早前的“PPT造车”阶段进入试制车阶段或交付阶段。这批“新造车运动新生派”，与以北汽、江铃、奇瑞、合众、云度等为代表的“新造车运动传统派”，以及以威马、前途、拜腾为代表的“跨界转型造车新军”，形成鼎立之势。

2018年被称作“造车新势力元年”，如果把新造车运动比作足球赛的话，前面都属于热身，接下来要进入正式的“酣战”了。

其次，即使对于造车新势力自身而言，也正在经历严峻考验。这股新势力距离产品交付的“节骨眼”越来越近，但大多受资质、代工、渠道等方面的掣肘，量产车的交付也会遭遇重重困难。如果不能在这个“节骨眼”上完成新车交付，就会对下一步的融资等工作带来很大影响。

同时，距离2020年新能源汽车补贴完全退坡的节点日益逼近。这些叠加的“囧况”犹如悬在头顶上的“达摩克利斯之剑”，随时都可能产生重创。

风停浪起，大浪淘沙，谁主沉浮？群雄逐鹿，鏖战天下，谁将问鼎？这也将是新能源汽车产业链上下游非常关注的话题。

所谓“淘金黄沙始见金”，那些靠大风虚吹起来的新能源企业终将会被大浪拍到沙滩上，留在最后的企业才是所谓的“真金”，其数量也将是寥寥无几。

进入2020年，新能源汽车产业或将迎来兼并重组的高峰期。那么，在当前这个“生死存亡之秋”，在这个“风声鹤唳”的非常时期，新能源汽车产业投资创业若要一展身手，该如何主动作为？应把握好哪些维度呢？这也是摆在当前的重大课题。我们相信，中国新能源汽车产业的发展在白热化的竞争中一定会更趋理性！

文| 韦婷

据英国克拉克松研究公司统计，2018 年上半年，全 球累积成交新船订单 472 艘，共计 3522.26 载重吨（DWT）， 与 2017 年同期的新签订单 602 艘，合计 2997.35 载重吨（DWT）相比，艘数和载重吨分别同比下跌 21.59% 和上 升 17.51%。2018 年上半年，新船订单成交量逐月下滑， 年初成交活跃主要为 2017 年下半年行情的延续。

图 1 2018 年上半年全球造船新签订单量（单位：艘）

图2 2018年上半年全球造船新签订单量分船型（单位：艘）

散货船仍然处于主导位置

从船型来看，2018 年上半年完成散货船新船订单 103 艘，共计 1254.38 万 DWT，以新船订单数量来看（下同），占上半年全球新船订单数量的 21.82%；油船 70 艘， 合计 1286 万 DWT，占比为 14.83%；化学品船 36 艘， 共计 146.65 万 DWT，占的比重为 7.63%；集装箱船 66艘，共计 449832 标箱，占比 13.98%；液化气船 42 艘，共计 4841900 立方米，占比 8.90%；海工船 36 艘，共 计 38.59 万修正总吨（万 CGT），占比 7.63%；其他船 型 119 艘，共计 223.87 万 CGT。从订单数量来看，散货 船仍处在全球船型的主导位置。

图3 2018年上半年全球新签订单量分船型构成图（单位：%）图4 2018年上半年全球新订单分国家（单位：艘，万CGT，%）

新签订单数量中国第一，修正总吨量韩国第一

从国家来看，2018年上半年，中国新签订单211艘，占比44.70%；日本新签订单59艘，占比12.50%；韩国新签订单119艘，占比25.21%；欧洲等其他国家新签订单83艘，占比17.58%。从修正总吨（CGT）来看，2018年上半年，中国、韩国、日本新船订单成交量分别为449.22万CGT、504.80万CGT、146.88万CGT，占比分别为35.98%、40.43%、11.76%。中国是当之无愧的世界第一造船大国。

图5 2018年上半年全球造船厂手持订单量（以国家计）（单位：艘，%）

中国手持订单数以及修正总吨数均居一位

截至2018年7月9日全球船厂手持订单3026艘，共计7591.59万CGT。其中，中国船厂手持订单量为537艘，共计1396.55万CGT，艘数占全球市场份额的51.16%，CGT占37.90%；日本船厂的手持订单量为537艘，共计1396.55万CGT，艘数占全球市场份额的17.75%，CGT占18.40%；韩国船厂的手持订单量为404艘，共计1749.07万CGT，艘数占全球市场份额的13.35%，CGT占23.04%。

图6 2017年上半年和2018年上半年新船交付量对比（单位：艘，万DWT,%）

新船交付表现不佳

2018年上半年全球船厂共交付新船896艘，共计4600.15万DWT，与2017年同期的全球新船交付订单1161艘，共计6085.26万DWT相比，数量同比减少322艘，减幅为23.08%，载重吨同比下滑24.41%。其中，散货船的交付数量为168艘，共计1552.33万DWT；集装箱船的交付数量为101艘，共计83.41万TEU；油船的交付数量为135艘，共计1405.33万DWT；化学品船的交付数量为87艘，共计228.32万DWT；液化气船交付数量为59艘，共计6324420立方米；海工船交付数量为232艘，共计77.56万DWT；其他船型交付数量为111艘，共计74.74万DWT。过去十年来，全球航运产业持续低迷，造船订单不断减少，现在虽然形势有所好转，但2018年的新造船价格仍然出现下跌情况，全球造船厂仍然面临着开工严重不足的形势。且目前中美贸易战打响，世界贸易格局不稳定，航运作业陷入困境。从当前全球航运业大势来看，造船业正陷入历史上最困难的时期。但有实力的企业依旧能够斩获大单，且行业整合加速，如果这种危机到2018年底还没能出现转机，那么造船行业将迎来一波新的洗牌。

图7 2018年上半年全球各船型手持订单数量占比情况（单位：艘,%）