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图片来源：视觉中国
在汽车行业里，“碳中和”不是单独一家汽车制造商或供应商的任务，而是需要举全产业链之力才能协同达到的遥远愿景。
对于汽车制造商，可以通过工厂减排、运用绿电、推出新能源车来逐步实现碳中和。对于零部件供应商，除了上述类似的方法外，它们也可通过环保材料推动产品可循环利用，以实现更多元的减碳途径。
在日前举办的一场技术研讨会上，成立于1896年的瑞典汽车零部件制造商格朗吉斯描绘了其对于未来可持续发展社会的相应举措。
在过去的一百多年中，该公司一直围绕于金属行业，加工行业展开业务。1970年起，格朗吉斯开始进军汽车行业，并关注钎焊式热交换器的生产。随后，其于2016年在北美美国收购了原来叫诺兰达铝业下游铝加工的企业。去年年底在波兰收购了一家做铝板代生产的企业。
据格朗吉斯总裁徐国涛透露，随着碳中和时代临近，并购之后公司产品结构也发生了变化。从原来全球80%以上做汽车热交换器的铝材，到现在的45%。
徐国涛进一步透露，眼下除了热交换器以及其使用的铝材之外，其在“空调暖通领域也有着很高的市场份额，在亚洲和欧洲也在推广钎焊式方案，推广在空调领域。”
格朗吉斯要实现业务可持续发展挑战不可谓不小。徐国涛指出，原铝的生产需要消耗非常大的电量，所谓的耗电和能耗跟下游加工行业比的话可能是“数10倍以上的关系”。因此，要降低碳排非常大程度要考虑原料的环节如何能够大幅降低碳排放。
“这在中国有更进一步的挑战，是因为中国的能源结构是以煤电为主”，徐国涛阐述了中外能源结构的差异：“而在北美、欧洲实际上他们的电力能源的来源基本上是可再生能源，主要是水电为主，特别是用在铝行业，这样一个起点就很不一样。”
那如何在煤电条件下实现减碳？格朗吉斯提出了3个步骤。
第一，电力脱碳。中国目前能够使用可再生能源生产电解铝原铝的企业和产能非常少，总的产能在4500万吨，但是能够实现可再生能源生产的目前就500-600万吨。对格朗吉斯来说需要有很好的上游战略，尽可能的能够确保在上游获得稳定的基于可再生能源原铝作为原料。
其逻辑概括来说就是，如果使用的原材料是通过环保方式生产所得，那么使用这项原材料也是环保的。
第二，在过程排放当中通过工艺技术提高来实现降碳。
随着国家大力度投资在可再生能源发电方面，可再生能源比例正在提高。在适合的时点，可以把很多生产过程进行技术切换，从原来的使用化石燃料转换成使用电能。这就可以提高可再生能源的比例，降低碳排。
第三，循环利用资源以及原材料本身使用效率。
怎么更聪明的使用材料？怎么能够让材料使用的寿命更长？如何在整个生命周期当中降低材料的消耗？
徐国涛表示，像多层复合的概念可以优化非常多核心组合来提高材料本身的强度以及抗腐蚀性，这样能够促进材料的减薄也就是轻量化。“这样的话也就是可以帮助我们的客户整体系统性的减少热交换器本身铝材的消耗。”
另一方面，该公司正在推荐一种全新的不需要使用钎焊的技术，对于客户而言，不再需要在生产过程当中进行很复杂的工艺，使生产过程更环保。不仅如此，全新的技术可以帮助客户实现更加紧凑的设计，而且能够在加工过程中更容易实现。“通过这个技术让客户热交换器能够实现非常好的能耗降低，所以这是现阶段我们对可持续发展的贡献。”徐国涛介绍。
而对于未来汽车行业的发展，他表示，今年国内预计达到300万辆新能源车销量，这是突破行业大部分人想象的。但新能源车的发展对于格朗吉斯而言是利好。
“后面的几年大概都是以成倍的数量在增长，带动的好处就是新能源汽车的电池，铝电池可能也会持续的上升，有可能电池上升以后储能技术也跟着上来了，就会解决中国的氢能源，比如说风能、光电、光伏能源整个的都会盘活。”他表示。
