走进中国品牌主机厂——为你揭秘江淮汽车现代化的生产车间！-金属板材成形之家-MFC金属板材成形杂志／金属成形商务咨询（北京）有限公司-MFC《金属成形智造》杂志

工匠在冲压：5条全自动化机器人“工匠”生产线

江淮汽车冲压车间占地面积4.9万平方米，现有员工超280人，主要承担着大型覆盖件的冲压成型工作。

在冲压车间，大家看到了不同颜色的模具（要知道，不同的颜色代表着不同的车型）。据江淮汽车工作人员介绍，冲压模具在汽车车身的生产制造过程中起着非常关键的作用，模具的品质直接影响到车身的精度、外观和刚性。

目前，冲压车间共有42台压力机和8条冲压生产线，其中有5条是全自动化生产线，拥有国内首台最大吨位2500T储能伺服压力机，全部采用计算机触摸屏技术，具有自我分析诊断错误的能力。

工匠在焊装：站在客户角度去检查问题

离开冲压车间后，现场观众一行来到了工艺焊装车间。焊装车间占地面积3.4万平方米，现有员工450余人，主要承担着汽车白车身的焊接生产工作。

刚进入车间，江淮电动轿车江淮iEV4焊装专用生产线全貌就映入眼帘。与自动化生产线不同，这条生产线主要工序是人工进行操作完成的。作为乘用车制造公司新能源产品重点生产单位，该车间承担公司新能源汽车90%以上的生产任务。

焊装车间的下线评审平台，主要对瑞风S7、瑞风S2、江淮iEV4、江淮iEV5及江淮iEV6S车型进行随机静态评审。通过集中评审可以充分暴露生产过程中一致性的管控，站在客户的角度去检查问题，确保车身处于实时受控和不断改进提升中。

工匠在总装：一支年轻的活力团队

总装车间几乎包办了生产一辆车的最后步骤。总装车间占地面积8.2万平方米，主要是承担着轿车的装配和调试工作。总装生产线由内饰线、底盘线、合装线、调整检测线四条主干线组成，全长2公里。它是自主研发的国内先进的一条柔性化生产线，能够满足多种车型混线生产，目前该生产线上的车型有瑞风S2及新能源电动汽车。

总装车间现有员工1200余人，平均年龄在25岁左右，是一支年轻活力的队伍。

工匠在“发动”：激光定位，装配更精准

发动机被公认为是汽车最核心的“部件”。它在哪里安装，如何安装自然备受关注。

在总装车间的发动机安装工位前，“围观群众”熙熙攘攘。工作人员介绍，这里承担着发动机总成和后桥总成的装配，其中，发动机装配使用了国内先进AGV动力小车进行装配，这部小车无轨滑行、自动导向，利用自身与车身的激光定位，使发动机装配更加精确。

据了解，凭借工匠们的努力，在江淮汽车，总装完毕一辆车只需要90秒，单班每日可以实现生产400台汽车，年设计生产能力达到30万辆汽车。

接下来看看一块钢板如何变成一辆车

造车从“挤压”钢板开始

江淮汽车工作人员介绍，在今天，一辆车的生产通常被分为冲压、焊装、涂装和总装四道工序。

“通常情况下，车厂的生产基地也分为这四个车间，并且无缝连接。”工作人员说，经过这四个车间的耐心“打磨”，一块块钢板就蜕变成了一辆车。

作为第一道工序，冲压的原理其实很简单，但是这条饱含科技属性的生产线成本竟然要过亿。

“汽车上有60%—70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有着重要的影响。冲压的原理很好理解。下面是模具，中间是冲压件，上面是压力机，上下一挤，就得到了你想要的形状。”工作人员介绍，车身覆盖件包括发动机盖、顶棚、侧围、车门等都是被这么“挤压”出来的。

“被冲压的钢板和铝件不像橡皮泥，怎么捏都行，压得形变太大，容易不均匀甚至压坏。”工作人员解释，这就需要几台冲压机对一个件进行好几次冲压，才能得到复杂的形状，次数越多每一次就可以形变量越小，出来的件品质也更好，一般现在车企都能达到5序、6序冲压。

在江淮汽车乘用车生产基地，最大油压机为2000T，这充分保证了冲压件的品质和稳定性。同时，顶级的模具可提高冲压设备的生产效率，减少空载时间，在节省原材料的同时有效提高经济效益。正是在如此先进的冲压技术和模具的帮助下，江淮汽车的产品完成了其高品质塑造的第一步。

造车的讲究你想不到

针对不同的车型，冲压的环节差别不小。

比如，针对一些棱角更加锋利的车则需要更加精准的冲压力控制，同时也对钢板的材质有更高的要求，并且良率和生产速度也会下降，大幅提高了成本。

工作人员解释，这就是为啥一般都是贵的车车身线条才越丰富。此前，江淮汽车最为得意的产品瑞风S3在小型SUV这一细分市场一直高歌猛进，并连续两年斩获了小型SUV的销量冠军，可谓风光无限。然而在更高级别的SUV市场却一直没见太大的动静，直到瑞风S7的推出。瑞风S7采用的江淮汽车最新家族式的宝瓶状格栅，看上去与瑞风S3颇有几分相似，具有较高的品牌辨识度，这背后就有冲压的“功劳”。

另外在冲压车间，还有一个一款车型研发前期最大的成本，就是模具。模具都是车企从模具厂采购的，一个车身覆盖件的一套模具大约就需要几千万，一辆车的一整套模具平均都是上亿的，甚至更贵。

“我们的模具都是由世界上一流的模具公司设计制作的。”工作人员透露道。

自动化指数最高的工序在这里

要说造车的诸多工序中，哪一道工序的自动化指数最高，候选答案一定不会没有焊装。

焊装的工作就是把冲压车间过来的冲压件全部焊接在一起，成为车身的骨架，经过焊装之后一辆车也就大致成型了。

焊装可以说是整车生产对精度要求最高的环节，因为它相当于把二维的各个部件给组装成三维的，然后固定，所以各个部位必须对得严丝合缝，稍微有一点歪斜，整个车身的强度就不平衡，而且还影响后续部件的安装，造成配合不好产生异响。

“机器永远没有心情不好的时候，所以衡量一个焊装车间很重要的一个指标就是自动化率。许多人在视频里见过工厂里面全是机械手臂在干活的那种镜头都是在焊装车间拍摄的。”工作人员称，以江淮汽车为例，如今先进的工厂，焊装工艺的自动化率都能达到90%以上，从车身部件的抓取到定位再到最后的焊接都是由机器人完成，人工会做最后的检验工作，给机器续料、特定部位的补焊等。